FRANCISCO.Pdf

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE BIOTECNOLOGÍA

“CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS”

EN SABRITAS S. DE R. L. DE C. V.

INFORME TÉCNICO DE LA OPCIÓN CURRICULAR EN LA MODALIDAD DE ESTANCIA INDUSTRIAL

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO EN ALIMENTOS

PRESENTA: GUZMÁN RODRÍGUEZ FRANCISCO JAVIER

ASESOR INTERNO : M. C. Hermilo Sánchez Pineda

ASESOR EXTERNO : I. A. Ixzel Sánchez Dorantes

MÉXICO D. F. MAYO 2007

Índice general

Pág. Resumen iv 1. Introducción 1 2. Antecedentes de la empresa 2 2.1. Razón social de la empresa 2 2.2. Giro de la empresa 2 2.3. Reseña histórica 2 2.4. Política de calidad 3 2.5. Misión 3 2.6. Visión 4 3. Objetivos y justificación 4 3.1. Objetivo general 4 3.2. Objetivos particulares 4 3.3. Justificación 4 4. Cronograma de actividades 5 5. Organigrama gerencial 6 6. Localización de planta 7 7. Materias primas 9 7.1. Papa 9 7.2. Aceite 9 7.3. Harinas y sémolas 10 7.4. Maíz 10 7.5. Pasta 11 7.6. Condimento 11 8. Las plataformas 12 8.1 Maíz 12 8.2. Papa y pellet 12 8.2.1. Papa 12 8.2.2. Sabritón 14 8.2.3. Pasta (Pellet) 15 8.3. Extrudidos 15 8.3.1. Cheetos 15 8.4. Área de maquilas 16 8.4.1. Embalaje 16 8.4.2. Salsas 16 8.4.2.1. Análisis de las salsas 17 8.4.2.1.1. Organoléptico 17 8.4.2.1.2. Fisicoquímico 17 9. Evaluación del producto (botana) 18 9.1. Análisis fisicoquímicos 18 9.1.1. Parámetros críticos 18 9.1.1.1. Humedad 18 9.1.1.2. Aceite 18 9.1.1.3. Sal 19 9.1.2. Otras determinaciones 19 9.1.2.1. Defectos 19 9.2. Evaluación de envase 20 9.2.1. Acomodo en caja 21 9.2.2. Arrugas en envase 21

9.3. Evaluación organoléptica 21 10. Actividades 22 10.1. Análisis del producto como paso previo al control estadístico 22 10.2. Gráficos de control 22 10.3. Revisión de eficiencia de inserción de artículo promocional 23 11. Resultados 26 11.1. Evaluación de producto (Botana) 26 11.1.1. Humedad 26 11.1.2. Aceite 26 11.1.3. Sal 29 11.1.4. Densidad 29 11.2. Revisión de eficiencia de inserción de artículo promocional 34 11.2.1. Problemas observados con respecto a la IP 39 12. Conclusiones 43 13. Bibliografía 44

Índice de cuadros Pág. Cuadro 1. Líneas de producción de la planta 7

Índice de figuras

Pág. Figura 1. Distribución de las líneas 8 Figura 2. Diagrama de bloques de las líneas de Doritos 13 Figura 3. Diagrama de bloques de las líneas de Fritos 13 Figura 4. Diagrama de bloques de la línea de papa 14 Figura 4. Diagrama de bloques de las líneas de extrudidos 14 Figura 6. Porcentaje de humedad en producto terminado (PT) y 27 base frita (BF) Figura 7. Porcentaje de aceite en producto terminado (PT) 28 Figura 8. Porcentaje de sal en producto terminado (PT) 31 Figura 9. Densidad del producto 32 Figura 10. Porcentaje de muestras dentro de cada una de las 33 zonas de control Figura 11. Control de muestreo 35 Figura.12 Número de detenciones por semana en cada línea de 36 producción Figura 13. Número total de detenciones en cada línea de 38 producción durante el periodo junio-julio Figura 14. Número de detenciones por cada semana de revisión 38 de promoción

iii

Resumen

En este informe se presentan los resultados de las actividades realizadas durante la estancia en Sabritas, S. de R. L. de C. V., relacionadas con el control estadístico de procesos Se mencionan las diferentes líneas de producción, así como su distribución en la planta y se describen los procesos de elaboración de los productos más representativos. Se explican los principales análisis practicados a las materias primas y la importancia de asegurar la calidad de las mismas. En la estancia se conocieron los parámetros críticos (porcentajes de humedad, sal y aceite), la importancia de estos, así como otros análisis de rutina aplicados al producto terminado. Se supervisaron los parámetros críticos del producto mediante gráficos de control tipo X, explicando los motivos de la inestabilidad del proceso a pesar de presentar la mayoría de las muestras dentro de límites de especificación. Diariamente se practicaron análisis al producto terminado, para determinar si el producto se encontraba en zonas verde, amarilla y roja. Con estos datos se pudo construir un histograma en el que se aprecia de manera comparativa los porcentajes de muestras en las tres zonas para periodos diferentes. Se monitoreó la inserción de promoción y se encontró un problema de baja eficiencia. Conforme se fueron identificando las causas, el número de rechazos por falta de promoción pudo ser disminuido. Las causas fueron principalmente problemas de ajuste en la maquinaria (insertadores) y falta de atención del personal.

1. Introducción

El control de procesos asume en la actualidad una importancia de la más alta significación, no sólo porque ayuda a que los procesos incrementen su eficiencia sino porque muchos no son económicos ni prácticos si no se ejerce un control satisfactorio. Así, es necesario que un control de procesos se auxilie de la estadística, que juega un papel importante en los programas modernos de control total de calidad en la industria (1). El éxito de los métodos estadísticos representa un compromiso entre la estadística “pura”, y las realidades prácticas en situaciones industriales y están fuertemente influenciados por factores como son relaciones humanas, condiciones tecnológicas y costos. El “punto de vista estadístico” se concreta esencialmente en el estudio constante de la variación de calidad en un producto, dentro de lotes, sobre equipos para el proceso, entre diferentes lotes de un mismo artículo, etc. Dichas variaciones podrán ser estudiadas mejor, gracias al análisis de muestras seleccionadas. Una de las actividades más reconocidas en general del control de calidad sea el control de materia prima y de producto terminado. La principal ayuda estadística para estos trabajos es la gráfica de control. Se necesitan nociones rudimentarias para el conocimiento práctico de esta herramienta. El control estadístico de procesos es de suma importancia en la industria de alimentos, donde las características del producto deben permanecer dentro de ciertos límites, buscando siempre la homogeneidad de la producción y la satisfacción del consumidor.

2. Antecedentes de la empresa

2.1. Razón social de la empresa Sabritas, S. de R. L. de C. V.

2.2. Giro de la empresa Sabritas es una empresa que pertenece al grupo corporativo PepsiCo Inc., que tiene como finalidad la producción de alimentos como botanas, dulces y bebidas.

2.3. Reseña histórica Sabritas tuvo sus orígenes a principios de los años 40, como una pequeña empresa creada por el Sr. Pedro Noriega bajo el nombre de Productos Conde . Un año después la razón social fue modificada a la de Alimentos y Golosinas Selectas dedicada a la elaboración de botanas como chicharrones, papas fritas y muéganos.

Sus productos eran distribuidos por vendedores ambulantes que recorrían la ciudad en bicicleta. Al pasar el tiempo, el negoció prosperó aún más y se tuvo la necesidad de adquirir una camioneta con el objeto de realizar repartos de mayor cantidad.

Hacia los años 50, el Sr. Noriega cambió su razón social por la de Productos Selectos, S. A. debido a la gran aceptación que tenían las botanas entre el público. Asimismo, se incrementaron sus volúmenes de producción y distribución, logrando el primer lugar en ventas con sus papas fritas, a las cuales nombró Sabritas.

En 1966, la recientemente formada PepsiCo, buscó incursionar en el mercado de las botanas a nivel internacional, y tras un arduo trabajo de investigación, eligió a Productos Selectos, S. A. , como el mejor camino en México hacia dicho sector.

El 21 de marzo de 1968, Sabritas inauguró su primera planta en la Ciudad de México. Posteriormente, se abrirían otras plantas como las de Guadalajara, Saltillo, Cd. Obregón, etc. debido a la rapidez con que se expandió la empresa, el gran tamaño del mercado y el éxito de los productos.

Poco a poco, Sabritas fue adquiriendo nueva y más moderna maquinaria, garantizando el volumen suficiente para abastecer a sus consumidores.

Sabritas, constituye la filial más importante de PepsiCo , contando con la más grande y moderna planta de su tipo en Latinoamérica y la más potente fuerza de ventas.

En 1986, Sabritas inició su expansión hacia el mercado de los dulces, con la exitosa línea Sónric’s , resultado de la unión de diversas empresas manufactureras mexicanas. Actualmente, Sabritas cuenta con seis plantas de botanas en la República Mexicana y una de dulces; así como una en Mission, Texas, que exporta a Centroamérica, el Caribe y ocasionalmente a México. Adicionalmente, Sabritas tiene alianzas estratégicas con más de 25 fabricantes mexicanos de golosinas, chocolates y bebidas en polvo para abastecer el mercado nacional y centro-americano.

En Sabritas se tiene el compromiso de seguir contribuyendo a desarrollar el campo mexicano, con el fin de apoyar al país y garantizar la calidad de las materias primas. Entre los apoyos al campo mexicano, se cuenta desde 1991 con un Centro de Investigación y Desarrollo Agrícola, que permite que los productores tengan semillas de alta calidad y que se pueda ofrecer a los consumidores un producto en condiciones inmejorables. El resultado de este esfuerzo y de las inversiones constantes permite actualmente generar 300 mil empleos indirectos y temporales en esta área.

2.4. Política de calidad Es política de calidad de Sabritas ofrecer alimentos y bebidas seguros, de alto valor percibido que superan las expectativas de clientes y consumidores mediante un sistema de calidad que garantiza procesos consistentes, confiables y rentables a lo largo de la cadena productiva, contribuyendo así al logro de los objetivos y crecimiento de la compañía.

2.5. Misión Ser la opción favorita para consumidores y clientes de alimentos divertidos, convenientes y de consumo frecuente.

2.6. Visión Lograr un crecimiento retador, sostenido y rentable, ofreciendo al consumidor alimentos divertidos, reconocidos por su marca, alto valor, calidad e innovación, con dominio absoluto de los puntos de venta. Promover la pasión por servir y el desarrollo de nuestra gente en una cultura donde todos participamos.

3. Objetivos

3.1 Objetivo general

• Aplicar el control estadístico de procesos para resolver problemas a nivel industrial.

3.2. Objetivos específicos

• Aplicar el control estadístico de procesos con relación al monitoreo de los parámetros críticos (propiedades fisicoquímicas) del producto terminado. • Conocer el funcionamiento de las líneas de producción. • Conocer las características de calidad del envase, su importancia y las causas de los defectos en él. • Monitorear la inserción de promoción y determinar su eficiencia.

3.3. Justificación

El control estadístico de procesos es una poderosa herramienta en un sistema de calidad, para garantizar que el producto que llegue al consumidor con las características que satisfagan sus expectativas. Los datos manejados en este control provienen de diversos análisis practicados al producto (desde la materia prima hasta el envasado) cuyos resultados deben ser interpretados por el ingeniero en alimentos para darles el manejo estadístico adecuado y solucionar así cualquier problema que se presente a lo largo del proceso.

4. Cronograma de actividades

Plataforma y actividades Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Plataforma de Maíz X X Plataforma de Papa y Sabritón X X Plataforma de Extrudidos X X Gráficos de control X X X Evaluación sensorial Análisis de materias primas X X Maquilas: Conocimiento de X X actividades en las líneas de salsas y embalaje.

Revisión de inserción de artículo X X X promocional

Actividades desarrolladas en plataformas de maíz, papa y extrudidos. *Análisis del producto terminado: Aceite, sal, humedad *Análisis químico del aceite: Ácidos grasos libres (AGL), valor de anisidina

5. Organigrama gerencial

Director de Planta

Secretaría Ejecutiva

Gerente de Gerente de Coordinador Gerente de Jefe de Producción Calidad de Seguridad Mantenimiento Planeación

Jefe de Facilitador de Facilitador de Calidad Calidad Calidad

9 Técnicos de 2 Técnicos de 3 Técnicos de Calidad Calidad Calidad

6. Localización de la planta

La planta se ubica en Norte 45, No. 740, Colonia Industrial Vallejo, Delegación Azcapozalco, México D. F.

Las líneas de producción (Figura 1) en la planta se organizan en 4 plataformas (Cuadro 1) para facilitar el control sobre la producción. La clave de algunas líneas proviene del nombre del producto principal elaborado en la misma, acompañado de un dígito cuando es necesario diferenciarlo de otra línea similar. Por ejemplo en la línea DT2, se elaboran productos de Doritos (Doritos pizzerola, Doritos diablo, etc.) de ahí el DT de la clave; el número únicamente la diferencia de otra línea similar que es la DT2. En el caso de PC21, donde se elaboran papas fritas, la clave ha sido fijada por la empresa.

Cuadro 1. Líneas de producción de la planta

Plataforma Clave de la línea Productos elaborados DT1 Doritos, Tostitos, Rancheritos DT2 FR1 Maíz Fritos FR2 CU1 Churrumais SB1 Churrumais, Super 4, Cheetos huesos SB3 Crujitos, Sabritones, Cheetos huesos Papa PC21 Sabritas, Rufles Mapipianti I y II Pastas CH1 CH2 CH3 Cheetos torciditos y Cheetos nachos. Extrudidos CLX Bolitas, Colmillos, Poffs PL1 Poffets Salsas Chamoy, Picante Maquilas Embalaje 1 y 2 Sabrisurtido, Sabrisemana

Área de envasado DT2 FR1 Área de Envasado DT1 envasado SB3 CLX CH2 PC21

Línea SB1

Laboratorio Envasado CH3

Línea CH1

2 D1 CLX CH2

ínea F ínea F1 L L Línea D2 Línea ínea PC21 Laboratorio Línea SB3 Línea Línea L

nvasado FR2 E Línea PL1

Figura Distribución . 1 de las líneas

EnvasadoPL1 CH3 Envasado CH3 Línea

Laboratorio

Cocimiento de maíz Línea CU1 Envasado CU1

7. Materias primas

En este laboratorio se analizan diariamente los atributos de calidad con que deben contar las materias primas que se reciben en la planta, a fin de rechazarlas o aceptarlas. Las principales materias primas utilizadas son:

7.1. Papa Es una de las materias primas de mayor relevancia, pues la papa es el producto estrella de Sabritas, de ahí la importancia de garantizar su calidad. Los principales análisis son: a) Porcentaje de sólidos: Se determina de manera indirecta mediante un dispositivo especial que consiste de un flotador con escala graduada, en cuya base se posiciona una canastilla que ha de llenarse con una determinada cantidad de papa. La canastilla se sumerge en el agua, y en la escala del flotador se indicará la cantidad de sólidos de la papa. Esta determinación nos sirve para decidir el tamaño de las rodajas. Si la papa tiene pocos sólidos, las rodajas deberán ser más gruesas que si tuviera una mayor cantidad de sólidos, de lo contrario durante el freído se eliminará una gran cantidad de agua que nos daría unas hojuelas muy frágiles y grasosas. b) Pruebas de limpieza: Se determina el porcentaje de tierra que lleva la papa al momento de la recepción. Sirve para determinar el tiempo de lavado de la papa en la línea de proceso, además de determinar si en próximos embarques del mismo proveedor, el muestreo será más o menos riguroso. c) Pruebas de freído: Las papas de medio costal, se perforan con ayuda de un tubo, y se llevan a la línea de producción. Cuando salen del freidor son fácilmente identificables (por el orificio central) y se cuantifica el porcentaje de papas que presentan defectos como decoloración o colores indeseables (halos anaranjados o pardos).

7.2. Aceite El aceite se toma de una pipa por medio de una sonda de muestreo, en las cercanías a la superficie, en medio y en el fondo. Los parámetros evaluados más importantes son: a) Ácidos Grasos Libres (A.G.L.): Consiste en una titulación con una solución estándar de NaOH, utilizando fenolftaleína como indicador.

b) Valor de anisidina: Se fundamenta en una reacción colorimétrica dada entre las instauraciones del aceite y la p-anisidina. c) Índice de peróxidos: grado de rancidez oxidativa de las grasas determinando los peróxidos presentes, que se mide estimando la cantidad de yodo liberado del yoduro potásico; el índice de peróxidos es el número de mililitros de tiosulfato de sodio 0.002 N por gramo de muestra (4).

Estas nos revelan el grado de oxidación del aceite, cuyos límites permitidos son más cerrados que los del aceite que se encuentra en los freidores (que ya ha sido utilizado).

7.3. Harinas y sémolas Se utilizan para elaborar productos como pastas, extrudidos y algunas frituras de maíz. Al recibir los lotes de estas materias, se debe tomar una muestra representativa integrada de varios costales o bultos. Antes del análisis debe homogeneizarse la muestra tomada. Los parámetros evaluados más importantes son: a) Humedad: Se determina con termobalanza. El control de esta variable nos permite prevenir perdidas por ataque de microorganismos. b) Granulometría: Se determina por medio de tamizado. Un tamaño de partícula muy grande impide la correcta expansión de los extrudidos (3).

7.4. Maíz El maíz llega a la planta transportado en camiones, para después almacenarse en silos. Previo al almacenamiento, se deberá tomar una muestra aproximada de 1 kg y se homogeneiza en el laboratorio. Los parámetros evaluados más importantes son: a) Grano dañado por insectos: Se cuantifica el porcentaje de granos que presentan perforaciones ocasionadas por plagas. b) Micotoxinas: Se determinan por medio de un equipo espectrofotométrico de radiación UV. c) Humedad: Se determina con un equipo Burrows (debido a la poca disponibilidad de tiempo no se emplea la termobalanza). d) Grano quebrado: Durante la nixtamalización el daño quebrado puede desbaratarse y eliminarse como desperdicio junto con el nejayote.

7.5. Pasta En ocasiones se manda pedir pasta de otras plantas, cuando existe una demanda insatisfecha en las líneas de Sabritón. Los parámetros evaluados más importantes son: a) Pruebas de freído: Es necesario freír la pasta a fin de asegurarse de la correcta expansión del producto, lo cual influirá en la densidad del mismo y en el porcentaje de llenado en el envase. b) Humedad: Se determina la humedad de la pasta triturándola en un molino; esta determinación nos dará una idea de la expansión de producto, ya que el contenido de humedad es inversamente proporcional a la expansión del producto. c) qué?) 7.6. Condimento Se determina el porcentaje de sal, que potencia el sabor de las especias y condimentos utilizados. Se determina con una titulación potenciométrica utilizando una solución estándar de AgNO 3 (4).

8. Las plataformas

8.1 Maíz En esta plataforma se cuenta con cinco líneas: dos de Doritos, dos de Fritos y una de Churrumais. En estas líneas se elaboran además Rancheritos y Tostitos. Una vez que el maíz se ha recibido y aceptado por Materias Primas, el primer paso para su procesamiento es la nixtamalización, donde se le da un cocimiento en medio alcalino

(Ca(OH) 2), un reposo y un lavado para remover el pericarpio. Enseguida el grano es molido hasta obtener una masa homogénea. En el caso de los Doritos (Figura 2), dicha masa es laminada y cortada, pasa a un horno donde se cuece al pasar por varias camas en su interior, posteriormente, se fríe y se condimenta en un tambor sazonador, antes de envasarlo. En el caso de los Fritos (Figura 3) y Churrumais, la masa es extrudida e inmediatamente cortada por una navaja giratoria, lo anterior en posición vertical, pues la masa deberá caer en el freidor directamente, seguido de un condimentado en un tambor y envasado.

8.2. Papa y Pellet En esta plataforma se cuenta con 5 líneas: una de papa (Figura 4), dos de Sabritón y dos productoras de pellet o pasta de harina de trigo.

8.2.1. Papa Se elaboran Sabritas y Ruffles. Primero se deberá consultar a Materias Primas para la selección del lote que se deberá utilizar con base en la cantidad de sólidos que posea, daños de la papa, e impurezas presentes (por ejemplo piedras). Una vez elegido el lote y transportado desde el almacén hasta el inicio de la línea, el siguiente paso es la limpieza y pelado, el cual se logra en un tambor con rodillos abrasivos y una regadera interior. El nivel de remoción de cáscara puede regularse a la salida del tambor, reduciendo la abertura de la misma con una compuerta ajustable, ya que así se obligará a la papa a permanecer más tiempo en el tambor y el pelado será más eficiente.

Línea DT1 y DT2 Línea FT1 y FT2

Recepción y análisis de la Recepción y análisis de la materia prima materia prima

Cocimiento de Maíz Cocimiento de Maíz

Molienda de maíz y elaboración Molienda de maíz y de masa elaboración de masa

Laminado y corte de la tortilla de Extrudido de la masa y corte maíz

Freído Cocción de la tortilla de maíz

Sazonado Freído

Envasado Sazonado

Envasado Figura 3. Diagrama de Figura 2. Diagrama de bloques bloques de las líneas de de las líneas de Doritos Fritos

En la siguiente etapa del proceso, miembros del personal operativo inspeccionan visualmente la papa para detectar posibles daños que afecten la apariencia del producto terminado, problema que solucionan cortando la parte dañada de la papa y separándola del resto. A continuación la papa pasa a una rebanadora, cuyo espesor ha sido calibrado. Las papas rebanadas son llevadas a un tanque marinador conteniendo una solución especial de sales y azúcares, y se transportan a través de una banda donde una corriente de agua asperjada se encarga de eliminar el exceso de almidón y posibles impurezas que

llegaran a pasar a esa parte del proceso. Posteriormente, se fríe y se condimenta en un tambor sazonador, antes de envasarlo.

Línea PC21 (papa) Línea CH1, CH2 y CH3

Recepción y análisis de la Recepción y análisis de la materia prima materia prima

Pelado Alimentación de Tolvas

Selección Extrusión a alta presión

Rebanado Freído

Lavado Sazonado

Freído Envasado

Sazonado

Envasado

Figura 5. Diagrama de Figura 4. Diagrama de bloques de las líneas de bloques de la línea de extrudidos papa

8.2.2. Sabritón Se elaboran productos como Sabritones, Crujitos, Doritos 3D y Cheetos Toy. Al inicio de la línea se encuentra un área de descarga, en la cual el operador vacía el pellet. Una banda de cangilones lleva la pasta hacia un precalentador (poper) y enseguida al freidor. Sigue el condimentado en un tambor y finalmente el envasado.

8.2.3. Pasta (Pellet) La pasta para chicharrones de harina se hace en las líneas Mapipianti. El proceso constiste en mezclar agua con harina de trigo (y un colorante) y someter la mezcla a varios estadíos de presión y termperatura, logrando la gelatinización de los almidones. Aquí la humedad de la pasta le debe permitir una plasticidad tal que le permita ser sometida a los consecuentes procesos de extrusión que le darán a la pasta su forma característica. Finalmente, se deshidrata a través de secadores y se empaca en costales (si es para consumo de la planta) o en cajas (si será enviado a otros estados).

8.3. Extrudidos Esta plataforma comprende cuatro líneas de Cheetos (CH1, CH2, CH3 y CLX) además de una línea de palomitas de maíz (PL1).

8.3.1. Cheetos En la línea de Cheetos, la sémola de maíz es bombeada desde silos y se le adiciona agua. A continuación, la mezcla entra al extrusor y se transporta mediante un tornillo sin fin, a través de una serie de estadíos que varían en temperatura y presión; bajo estas condiciones se gelatiniza el almidón. Cuando la pasta sale del extrusor, a través del dado, la descompresión que sufre ocasiona que se expanda, dándole al extrudido su textura característica. Dependiendo de la línea, el destino del extrudido puede ser el horneado (Colmillos, Bolitas, Poffs) o freído (Torciditos, Nachos), y finalmente un condimentado y envasado. El diagrama puede verse en la Figura 5.

8.4. Área de maquilas

8.4.1 Embalaje En esta sección de la planta se arman paquetes surtidos con los productos de Sabritas, en diferentes presentaciones: Sabrisemana, Sabrisurtido o Sabri33, cuya diferencia primordial es el número de bolsas por charola.

En cada turno se solicita un determinado número de tarimas de cada producto, de acuerdo a los requerimientos del área de maquilas. Este producto puede ser originario de la misma planta, o provenir de otras plantas: en el caso de Nutritas, por ejemplo, se mandan pedir a la planta de Ciudad Obregón, Sonora. Al inicio de cada línea de embalaje hay una tarima con cartones, los cuales se arman de modo que obtengamos una charola. Esta se coloca en una banda transportadora, a través de la cual los empacadores van colocando los diferentes productos que integran el surtido. Posteriormente, un equipo especial se encarga de grabar el código en la charola por medio de un láser. En seguida la charola es cubierta por un plástico que da una buena presentación y protege a los productos individuales del polvo.

8.4.2. Salsas En la planta Vallejo se elaboran dos tipos de salsa: la salsa picante y la salsa chamoy, asimismo, estas pueden elaborarse en diferentes presentaciones como en botella de 180 ml y 360 ml, y en presentación individual de 6 g conocida como pouche o sobre. La salsa cuenta con ingredientes como chiles y especias, espesantes (almidones) y ácidos orgánicos (cítrico y acético) en proporciones determinadas por el departamento de investigación y desarrollo. El procedimiento comienza adicionando la fase dispersante (agua) a temperatura ambiente (T 1) en un reactor, seguida de las especias y los almidones. Se procede a agitar mientras un intercambiador de calor de serpentín inyecta vapor en el enchaquetado del tanque, hasta alcanzar un temperatura (T 2). La mezcla se mantiene a esta temperatura durante algunos minutos a fin de que el almidón gelatinice y la salsa adquiera consistencia. A esta etapa se le conoce como cocimiento.

A continuación se enfría hasta una temperatura (T 3) en la cual se adicionan los ácidos, lo cual contribuye al sabor y aroma de la salsa, y paralelamente inhibe el desarrollo de bacterias debido al bajo pH que se maneja.

Los ácidos son adicionados después del cocimiento, debido a que el almidón ya está gelatinizado. Una vez que la salsa ha alcanzado la temperatura ambiente puede envasarse. En el caso de las botellas el fluido se transporta hasta una dosificadora, seguida de una taponadora. Durante el proceso puede que la salsa chorree, por lo que algunos trabajadores se encargan de limpiar la superficie de la botella. En seguida las botellas pasan por una codificadora y al final de la línea son empacadas en cajas de cartón corrugado. En el caso de los sobres, el fluido es bombeado hacia una máquina que posee diez inyectores, que adicionan cada uno el equivalente a 6g, en la parte inferior de la máquina, una banda transporta los sobres a una caja de cartón corrugado. Aquí es importante mantener las condiciones higiénicas adecuadas, ya que como los sobres irán en el interior de las bolsas de botana, estarán en contacto directo con el producto, por lo que es necesario evitar tomarlos con las manos.

8.4.2.1. Análisis de las salsas 8.4.2.1.1. Organoléptico. Se evalúa visualmente el color y se degusta el producto para evaluar su sabor y textura. 8.4.2.1.2. Fisicoquímico. Se evalúa el porcentaje de sales, ácidez titulable, pH, y grados Brix.

9. Evaluación del producto (botana)

Aquí se engloban análisis fisicoquímicos, organolépticos, presencia de defectos y evaluación de empaque.

9.1. Análisis fisicoquímicos

9.1.1. Parámetros críticos Estos repercuten de manera directa sobre la percepción de consumidor, de hecho los límites de especificación son establecidos mediante pruebas de panel para saber qué es lo que le gusta al consumidor. Estos son los siguientes:

9.1.1.1.Humedad. Tiene un impacto sobre la textura del producto y sobre la vida de anaquel, ya que favorece el desarrollo de mohos (m.o.). Se determina indirectamente con un equipo especial que emplea luz infrarroja (más adelante se describirá su funcionamiento). Depende del contenido de humedad, que el producto se perciba correoso (humedad alta) o duro y seco (humedad baja).

9.1.1.2. Aceite. Además de impartir textura y contribuir al sabor, permite la adsorción de condimento en la botana. Niveles demasiado altos de aceite en el producto afectan la apariencia y textura de la botana, además, reducen su vida de anaquel al hacerla más susceptible a reacciones de oxidación.

Los dos análisis anteriores se efectúan de manera indirecta mediante un equipo fotométrico que trabaja en la zona del infrarrojo. Internamente se obtienen los porcentajes de aceite y humedad por medio de una correlación empleando como datos la absorbancia o transmitancia de la luz que se hace incidir sobre la muestra. La correlación antes mencionada se consigue mediante la elaboración de una curva estándar (producto con diferente contenido de humedad o aceite) que se somete al análisis en el equipo, previo al análisis de cualquier muestra problema. Este tipo de equipos deben ser calibrados continuamente para garantizar su buen funcionamiento, cotejando sus resultados con los obtenidos de la misma muestra mediante análisis primarios (termobalanza en el caso de humedad y soxhlet para grasas) que requieren más tiempo pero son más confiables.

9.1.1.3. Sal. Es indicador del condimentado, y no sólo afecta la apariencia del producto, sino también el sabor del mismo. Las mezclas de condimento son analizadas para saber la cantidad de sal con la que cuentan; por ejemplo, si un condimento viene con un exceso de sal, al realizar el análisis se puede dar cuenta de que está dentro de especificaciones, sin embargo, el producto dará la apariencia de falta de condimento; de igual modo si el condimento carece de sal, aunque se vea muy condimentado, tanto el análisis fisicoquímico como el organoléptico, podría indicarnos deficiencia de sal. Este análisis se basa en la cuantificación de cloruros mediante una valoración potenciométrica, utilizando AgNO 3 como estándar (4).

9.1.2. Otras determinaciones 9.1.2.1. Defectos. Se considera como defecto al producto que por sus características no pueda ser aceptado de manera visual por el consumidor, las defectos más comunes son: a) Rotura: Cuando en una línea de producción, varias máquinas se encuentran paradas, el producto que se encuentra en el vibrador, por encima de las pesadoras, tiene que recircular, es decir, da una vuelta a través de un sistema de vibradores, de modo que al regresar a las pesadoras encuentre la oportunidad de ser envasado. Durante esta circulación, el producto es estresado mecánicamente y corre el riego de romperse. El porcentaje de rotura es muy importante en productos como Doritos debido a la necesidad de mantener su forma triangular. b) Producto doblado y pegado: Durante el freído de algunos productos como papas, las rebanadas crudas pueden doblarse al caer al aceite. Al término de esta etapa, la hojuela adquiere rigidez manteniendo su forma doblada, lo cual impacta no sólo en la apariencia, sino que será más susceptible a rotura. Además, si el doblez fuera tal que permitiera la unión de dos bordes, el freído podría no ser uniforme y por tanto tendríamos partes crudas en las uniones. c) Producto deforme: Tiene una influencia directa sobre la apariencia y se refiere a formas anormales que adquiere el producto durante etapas del proceso que salen de control. d) Burbujas: Se presentan en productos como las papas, chicharrones y las frituras de maíz; son espacios que se forman por el vapor de agua que queda atrapado en el producto durante el freído.

e) Producto pequeño: Se evalúa principalmente en productos extrudidos. El producto pequeño se da cuando la masa no entra de manera uniforme al dado del extrusor. f) Color indeseable: Se presenta en papa, debido a daños fisiológicos dando una apariencia de quemado. Este problema se relaciona más con la materia prima que con el proceso.

Los parámetros críticos se deben monitorear durante todo el turno en gráficos de control, en los cuales la variable de interés (sal, humedad) se grafica en función del tiempo, para asegurar que el producto se encuentre dentro de especificaciones. Los límites de control se establecen con base en pruebas de panel. La manera de construir la gráfica comienza tomando una muestra de producto terminado a la cual se le practican las análisis, el valor se grafica y nos permite visualizar si nuestra producción está saliendo de las límites de control y en que momento, de manera que podamos predecir si en la siguiente hora nuestro producto saldrá de los límites permitidos y tomar las medidas correctivas apropiadas para evitarlo.

9.2. Evaluación de envase Un envase es cualquier recipiente adecuado que está en contacto directo o indirecto con el producto. Entre sus funciones están las de: • Protección. Protege al producto de los factores ambientales tanto bióticos como abióticos • Estabilidad. Mantiene al producto estable frente a cambios de humedad en el ambiente y frente a la luminosidad. • Resistencia Física. Protege al producto de la rotura • Higiene: Mantiene al producto lejos de microorganismos presentes en el aire. • Comerciabilidad: Identifica al producto en el mercado y lo hace reconocible por el consumidor. • Aspecto Social: Es la carta de presentación del producto y facilita su venta.

Dentro de la evaluación de envase se deben reconocer algunos atributos importantes, como son:

9.2.1. Acomodo en caja Es la manera en que se disponen las bolsas de producto dentro de su envase secundario (caja de cartón corrugado) Cada producto tiene sus especificaciones de acomodo en caja; se considera en zona verde cuando se siguen estos lineamientos, de lo contrario se procederá a evaluar el acomodo dentro de zona roja.

9.2.2. Arrugas en envase Estos son de gran importancia ya que aíslan el producto del ambiente. Un sello con arrugas no solo afectan el aspecto del envase, sino que pueden ocasionar fugas de aire. Una buena formación de sellos es aquella exenta de dobleces o pliegues, o incluso arrugas.

Las arrugas que se evalúan en los sellos del empaque son dos: arrugas en sello horizontal (ASH) y arrugas en sello vertical (ASV). El sello horizontal es resultado de la mordaza, que sella y separa una bolsa de otra al salir de la envasadora, mientras que el vertical depende de la plancha caliente con que se sella la bobina de envasado.

Para su evaluación, se considera en zona verde cuando no hay pliegues ni arrugas en las esquinas del sello. En zona amarilla cuando se presentan arrugas o dobleces que no permitan una unión adecuada en el laminado del empaque. Se encuentra en zona roja cuando dichas arrugas ocasionan fugas en el empaque.

9.3. Evaluación organoléptica Es una herramienta para mantener la consistencia de producto/proceso entre horas y turnos. En esta evaluación, el técnico de calidad junto con los operadores dan su juicio con respecto a la apariencia, sabor y textura. Éste no es un análisis sensorial. El verdadero análisis sensorial se realiza en el departamento de investigación y desarrollo, donde jueces capacitados evalúan un producto cuando su formulación está en desarrollo. La evaluación sensorial a diferencia de una evaluación organoléptica cuantifica aquellas características del producto que son percibidas por los sentidos (6).

10. Actividades 10.1. Análisis del producto como paso previo al control estadístico Si bien humedad, aceite y sal son los parámetros más importantes, el técnico de calidad tiene la obligación de revisar otras tantas características (defectos, densidad, temperaturas, etc.). El trabajo diario comenzaba con la toma de muestras, dos de manera obligatoria (cada muestra constaba de alrededor de diez bolsas de producto). Se practicaban todos los análisis solicitados en un formato especial de evaluación del producto (Hoja de control). En dicho formato era registrado el valor de todos los parámetros y al final del turno se capturaban en una base de datos utilizada para agilizar el manejo y administración de la información. Ésta, guarda información de meses anteriores, de modo que si se detectara, por medio de las quejas del consumidor, alguna anomalía en la producción, se podría recurrir a ella para ubicar el día en que salió ese producto de la planta, encontrar la posible causa del problema y evitarlo en un futuro. En este programa también se registraba si el producto elaborado había entrado en la zona verde (dentro de los límites de especificación meta), amarillo (fuera de los límites verdes, pero era posible tomar medidas correctivas en el proceso) o rojo (cuando el producto salía de control y tenía que ser destruido) 1. Los parámetros críticos son los que nos indican la zona en que se encuentra nuestro producto. Aún cuando casi todo el formato indicara valores dentro de la zona verde, bastaba un parámetro crítico que se encontrara en amarillo (o rojo) para que la producción se considerara en dicha zona.

10.2. Gráficos de control El gráfico de control avisa dentro de ciertos límites cuándo hay que buscar la causa de variación, pero es incapaz de analizar la causa del problema (2). Es éstos gráficos se monitoreaban porcentajes de sal, humedad, etc. en función del tiempo, lo cual permitía observar el comportamiento de dichos parámetros durante el día, lo cual aseguraba que el producto se encontrara dentro de especificaciones. Se dividen en tres zonas, verde, amarilla y roja, anteriormente descritas.

1 Éstas no sólo aplican a los parámetros críticos, sino a otras evaluaciones de calidad como lo son el porcentaje de defectos, temperaturas de freído, cualidades de empaque, etc. mismas que utilizan diferentes valores numéricos para fijar sus límites según sea el análisis.

Los gráficos de control utilizadas fueron del tipo X, para variables continuas, y se empleaban diariamente para cada producto. El caso reportado en la sección de resultados de este informe, corresponde a la corrida de arranque de un nuevo producto. Este consistió en chicharrones de harina. El producto requería la mezcla de dos lotes de pasta (roja y verde) y los parámetros de importancia fueron aceite, sal, humedad y densidad.

10.3. Revisión de eficiencia de inserción de artículo promocional Debido a que la inserción de artículos promocionales atrae la atención del consumidor, es obligación de la empresa garantizar la existencia de estos artículos en cada bolsa. Las consecuencias de no asegurar la presencia del artículo promocional consisten en defraudar al consumidor, lo cual a su vez incrementa el número de quejas. Para aplicar el control estadístico de procesos en la revisión de artículo promocional, convino hacer las siguientes definiciones: Artículo promocional. Regalo que se incluye en las bolsas de producto con el objeto de atraer al consumidor para incrementar las ventas. Los tres tipos de artículo que se manejaron durante el periodo junio-julio fueron Estampa, Disco, y Lanzador. Revisión de promoción. Acción de asegurar que el 95% de la producción contenga algún tipo de artículo promocional, mediante la apertura de las bolsas correspondientes a una muestra tomada. Muestra. Número de bolsas tomadas de cada máquina de la planta destinadas a revisión de promoción. Control de Muestreo. Gráfico que permite monitorear la frecuencia con que se ha muestreado cada una de las máquinas envasadoras de la planta. En el eje X se presenta el número de máquina, ordenadas por línea de producción; y en el eje Y el número de veces que se ha tomado la muestra de cada máquina. EP (Eficiencia de inserción de artículo promocional): Porcentaje de bolsas que incluyen algún tipo de promoción en una muestra tomada. La EP aceptable debe ser mayor o igual al 95%. IP (Inserción de artículo promoción). Acción de incluir por medio de un dispositivo neumático, el artículo promocional en las bolsas de producto. Insertador. Dispositivo neumático que descarga el artículo promocional en la bolsa de producto. Se posiciona en la parte superior de máquina envasadora, de modo que el artículo promocional caiga a la bolsa junto con el producto.

Ventosa. Elemento de succión del insertador, que permite extraer un sólo artículo promocional del resto para que caiga en la bolsa de producto. Membrana. Elemento plástico del insertador, el cual impide que una vez extraído un artículo promocional por parte de la ventosa, el resto caiga en el interior de la bolsa de producto. Operador de envase. Trabajador encargado de asegurar el correcto funcionamiento de las máquinas envasadoras, la calidad del envase del producto, y la adecuada inserción de los artículos promocionales. Operadores de promoción. Trabajadores encargados de mantener los insertadores cargados con suficientes artículos promocionales para evitar que su existencia se agote. Detención: Acción de evitar que una tarima de producto con baja EP salga al mercado. Posteriormente se saca el producto de las bolsitas y se recircula en la línea de producción. Una detención implica tiempos perdidos, y gasto de material de envase.

Procedimiento de Muestreo a) Elección de máquinas a muestrear Fue necesario llevar un control de muestreo de modo que todas las máquinas de cada línea fueran revisadas equitativamente (es decir, que fueran muestreadas el mismo número de veces). Aún así, fue necesario efectuar una inspección de manera visual a los insertadores para detectar aquellos que presentaran problemas, mismos que pudieran conllevar a una baja EP . Se elegían para muestrear preferentemente aquellas máquinas en las cuales presentaran problemas los insertadores, y como un segundo criterio de elección, la frecuencia con que se muestreaban la máquinas. Se revisaban diariamente entre 2 y 3 máquinas por línea o sí se presumía tener una baja EP de manera global en la línea, se muestreaban de 4 a 5. b) Muestreo por máquina Se tomaban diez bolsas de producto de la máquina y se cuantificaban aquellas que no incluyeran promoción. Si una de las diez bolsas carecía de ésta, correspondía una EP presuntiva de 90%, y sería necesario abrir otras diez bolsas 2. Si en esta segunda toma de muestra la eficiencia seguía siendo de 90%, se procedía a detención. Pero si era de

2 Es posible que la EP de la muestra no sea representativa del resto de la tarima, ya que en ocasiones algún descuido de los promocionistas llega a ocasionar estas eventuales disminuciones de la EP. En todo caso es responsabilidad del técnico hacer la observación correspondiente a los promocionistas.

100%, la eficiencia de la máquina se consideraba de 95% 3. En resumen si de las diez bolsas, dos o más carecían de promoción, se procedía a detener la tarima reportando la respectiva eficiencia, para justificar la acción.

3 La eficiencia de inserción promocional ha sido referida a un 98% mínimo. En nuestro caso aceptamos un 95% (que equivale a una bolsa sin promoción de un total de 20), ya que para alcanzar el 98% sería necesario abrir 50 bolsas con una faltante de promoción.

11. Resultados y discusión

11.1. Evaluación de producto (Botana) Antes de profundizar en el análisis de cada gráfico, se descartó como causa de la falta de control en el proceso, la influencia del medio ambiente, pues de acuerdo con la experiencia, los cambios en la temperatura o humedad del ambiente no tienen un efecto importante sobre el producto analizado. Las otras posibles causas (maquinaria, mano de obra y materia prima) de falta de control en el proceso, son discutidas a continuación, para cada uno de los gráficos.

11.1.1. Humedad En el gráfico obtenido se observó que la media del proceso se mantuvo por debajo de los límites de especificación, lo cual refleja falta de control con respecto al valor meta. El pequeño descenso indicado en la zona A (sombreada) se relaciona con el aumento en el porcentaje de aceite, discutido enseguida.

11.1.2. Aceite En la gráfica de la Figura 7 Se observa como al principio de la corrida, los valores para el porcentaje de aceite se mantienen por debajo del límite inferior de especificación, salvo un cambio brusco en la gráfica ocurrido a las 16:00 horas (zona B). Se atribuyó lo anterior a un error de mano de obra, pues el operador de la línea, al observar que los niveles de aceite se encontraban fuera de los límites de especificación, decidió introducir un espreado , es decir, un asperjado de aceite a la salida del freidor empleado para aumentar la adsorción de condimento, sin embargo, el producto no contemplaba dicha operación y el espreado tuvo que ser suspendido (únicamente el departamento de Investigación y Desarrollo tiene la facultad de introducir modificaciones al proceso). Al eliminar la aspersión del aceite, éste regresó a los niveles bajos iniciales. Un segundo cambio brusco se registró entre las 21:30 y 0:30 horas (zona C). Después el porcentaje de aceite comenzó a descender lentamente. Esta salto en el proceso, pudo tener diferentes

do (PT) (PT) do Hora Figura 6. Porcentaje de humedad en producto termina humedadproducto en de Figura Porcentaje 6. A LSC META LIC 12:29 14:53 17:17 19:41 22:05 0:29 2:53 5:17 2 1

2,8 2,6 2,4 2,2 1,8 1,6 1,4 1,2 0,8 Humedad % Humedad

o o (PT) C Hora Figura 7. Porcentaje de aceite en producto terminad aceite en producto de Figura Porcentaje 7. B

LSC META LIC

12:29 14:53 17:17 19:41 22:05 0:29 2:53 5:17

26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 Aceite % Aceite

orígenes entre los que se encuentran el cambio en el personal (debido al cambio de turno), a los cambios de lote de la materia prima. Los problemas con la maquinaria quedan descarado, pues la variación en el contenido de aceite de una muestra a otra fue repentino, y no se tenían antecedentes de problemas con el freidor.

11.1.3. Sal En la Figura 8 se observa poco control en el proceso a pesar de que ningún punto salio de los límites, pues se observan cuatro puntos consecutivos por arriba del valor meta (zona D), posteriormente el proceso parece estabilizarse, hasta sufrir un descenso a partir de las 18:00 hasta las 21:00 horas (zona E). A partir de entonces, los porcentajes de sal se mantuvieron por debajo del valor meta. Este cambio de la variable de la zona superior a la inferior de los límites de especificación indicó un posible desajuste de la tolva de condimento, que fue corregido, sin ubicar e porcentaje de sal en el valor meta, al saberlo dentro de los límites de especificación. Lo ideal hubiera sido que la variable oscilara cerca de el valor meta sin necesidad de constantes ajustes a la maquinaria.

11.1.4. Densidad Este parámetro cobra una mayor importancia en el caso de producto que expande, pues en el caso de un producto muy denso (poco expandido) aún cuando se adicione el peso adecuado de producto, dará la impresión de ser poco; en cambio un producto muy expandido llenaría excesivamente la bolsa y correría el riesgo de no cerrar adecuadamente (sello débil) o incluso de romperse. En la gráfica de la Figura 9 se observa que la densidad se mantuvo fuera de control, no sólo por mostrar algunos puntos fuera de límites de especificación, sino también por presentar importantes fluctuaciones, aún dentro de los límites de especificación, y dos tendencias, la primera ascendente entre las 15:00 y 21:00 horas (zona F); y otra descendente entre las 21:00 y 2:00 horas (zona G). La causa atribuible a las fluctuaciones, es la variación de materia prima. El producto requería la mezcla de dos lotes de pasta (roja y verde), que expandían en diferente proporción durante el freído. Las tendencias no son necesariamente atribuibles a la materia prima, pues el cambio en la homogeneidad de la mezcla de pastas no fue gradual, sino aleatoria. El origen de las tendencias se atribuyó a desajustes graduales en el equipo, pues se requiere un calentamiento de la pasta previo al freído en el equipo conocido como poper,

Los límites de especificación presentados corresponden a la zona verde, y todos los puntos que salieron éstos se encuentran en zona amarilla, por ello se aceptó el producto sin necesidad de destrucción. A pesar de que las condiciones de proceso establecidas por Investigación y Desarrollo trataron de mantenerse a lo largo de la corrida, se observó que los porcentajes de aceite y de humedad se mantuvieron fuera de especificaciones. Se optó por seguir así la corrida, a fin de que Investigación analizara posteriormente el producto y efectuar a modificaciones en el proceso que permitieran situar el valor de aceite y humedad dentro de especificaciones en futuras corridas.

Hora E . Porcentaje de sal en producto terminado (PT) terminado sal en producto de Porcentaje . Figura Figura 8 D META LIC LSC 12:29 14:53 17:17 19:41 22:05 0:29 2:53 5:17

3,5 3,3 3,1 2,9 2,7 2,5 2,3 2,1 1,9 1,7 1,5 Sal % Sal

G Hora Figura 9. Densidad del producto del Figura Densidad 9. F LSC META LIC

12:29 14:53 17:17 19:41 22:05 0:29 2:53 5:17

95 90 85 80 75 70 Densidad (g/l) Densidad

Con los resultados de la evaluación de las muestras tomadas a lo largo de la estancia se construyó la gráfica de la Figura 10, en la que se observa el porcentaje de muestras en cada una de las zonas. Es necesario recordar que para esta gráfica se consideraron únicamente los parámetros críticos, y que bastaba uno sólo de ellos fuera de especificaciones para considerar la muestra en la zona (amarilla o roja) correspondiente a ese parámetro.

100,0

90,0

80,0

70,0

60,0

Verde 50,0 Amarillo Rojo muestras de % 40,0

30,0

20,0

10,0

0,0 Feb-Mar Mar-Abr Abr-May May-Jun Jun-Jul Periodo

Figura 10. Porcentaje de muestras dentro de cada una de las zonas de control

Aún cuando prevaleció el porcentaje de muestras dentro de zonas verdes, en el caso del periodo mayo-junio, llama la atención el aumento en el número de zonas amarillas. Esto ocurrió por problemas en el freidor en una línea de Churrumais, en donde la humedad del producto terminado salía de las zonas verdes, debido a que el freidor no calentaba lo suficiente el aceite y el producto salía parcialmente crudo. Las ocasiones en que el producto salió de la zona amarilla, se procedió a su destrucción. Los días en que la producción presentaba más zonas amarillas y rojas eran los lunes, ya que ese día arrancaba la línea, lo que conlleva algunos ajustes para estabilizar la producción, y mientras esto ocurre, el producto suele salir de la zona verde.

11.2. Revisión de eficiencia de inserción de artículo promocional

Control de Muestreo (Figura 13). El objetivo es que las máquinas de cada línea sean revisadas el mismo número de veces. Nótese en CH1 que todas las máquinas fueron revisadas al menos en cuatro ocasiones. En algunas líneas, como es el caso de CLX, la frecuencia con que se revisaron las máquinas fue bastante variada ya que en esta línea se encontraron múltiples problemas de IP, por lo que se dio prioridad a revisar las máquinas donde estos problemas fueron bastante notorios (máquinas 5 y 8 por ejemplo).

En otras líneas como FR1 la variación en la frecuencia del muestreo se debió a que en ocasiones se programaron algunas máquinas para presentaciones de alto gramaje en las cuales no aplica la IP.

En la Figura 14 se muestra la gráfica del número de detenciones de cada semana. Esta gráfica aporta información valiosa si se quiere analizar la evolución de alguna línea en particular. Por ejemplo, la línea CH3, muestra una mejora evidente en las semanas subsecuentes a la primera. La línea CH1 se mantuvo constante con dos detenciones por semana, etc.

3 4 4 2 3 4 4 3 3 4 9 10 9 10 3 3 6 3 3 3 3 6 6 9 10 6 6 8 6 5 5 que se muestreó cada máquina durante el periodo el periodo máquina durante cada muestreó se que observar las máquinas de la planta organizadas por organizadas de la planta máquinas las observar 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 51112131415165 6 7 8 3 4 5 6 7 8 9101112 3 3 3 3 4 4 3 junio- julio julio junio- 2 5 6 6 Líneamáquina y 8 5 5 8 7 6 7 6 4 5 9 5 4 5 7 9 7 8 7 7 8 6 6 6 5 línea de producción. En el eje Y el número de veces el Y eje el número En línea de producción. Figura 11. Control de muestreo. En el X eje podemos muestreo. En de Figura Control 11. CH1 CH2 CH3 PL1 CLX SB3 DT1 FR1 DT2 FR2 PC21

4 4 4 4 4 4 1 2 3 4 5 6 7 8111213141516171819201 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 7 8 910111 2 3 4 5

9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

11 10 Frecuencia

ve de cada cada ve de Semana 4 Semana Semana 3 Semana línea de producción. En el eje X se presenta la cla presenta X eje se En producción. el de línea Línea Semana Semana 2 línea, y en el Y el número de detenciones. el número el línea,Y en y Semana 1 Semana CH1 PL1 CLX CH2 SB3 DT2 FR2 FR1 DT1 PC21 CH3 Figura12. Número de detenciones por semana en cada en semana por de detenciones Figura12. Número

5 4 3 s e n o i c n e t e D 2 1 0

La gráfica de la Figura 15, muestra de manera global el número de detenciones en las cuatro semanas de revisión promocional para cada línea. Aquí se observa que líneas como CLX y DT2 tuvieron un mayor número de detenciones, mientras que FR2 no presentó problema alguno.

El motivo por el cual las dos primeras líneas presentaron un mayor número de detenciones se debió a problemas en los insertadores, sobre todo porque la ventosa no extraía bien el artículo promocional. En el caso de la línea FR2 no presentó ninguna anomalía, pues al inspeccionar visualmente el insertador, su funcionamiento se mostraba satisfactorio, y al revisar las bolsas de producto terminado, efectivamente cumplía con los requisitos de EP.

En el caso de DT2, los problemas importantes comenzaron durante al tercera semana de revisión, ya que en semanas anteriores se elaboraba con mayor frecuencia Tostitos Nachos (que no aplican promoción), sin embargo, en cuanto se comenzó a producir Doritos Nachos con mayor frecuencia las detenciones también fueron en aumento. Lo anterior, se debió a problemas con la ventosa (falta de succión), mismos que a pesar de ser reportados a mantenimiento, tardaban demasiado en ser resueltos, y durante ese tiempo la producción se mantenía constante, arrojando demasiadas bolsas con baja EP.

La gráfica de la Figura 16 muestra como el número de detenciones disminuyó de manera importante de la primera semana de revisión de EP a la segunda. El resto de las semanas se mantuvo constante. Aquí el número de detenciones se muestra de manera global es decir no corresponde a una línea de producción en particular, sino a la suma de detenciones en cada semana.

5 Detenciones 4

0 CH1 PL1 CLX CH2 SB3 DT2 FR2 FR1 DT1 PC21 CH3 Producto

Figura 13. Número total de detenciones en cada línea de producción durante el periodo junio-julio

8 Detenciones

0 Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4

Figura14. Número de detenciones por cada semana de revisión de promoción

11.2.1 Problemas observados con respecto a la IP. Los problemas que con mayor frecuencia se presentaron, así como las posibles soluciones fueron los siguientes: PROBLEMA SOLUCIÓN 1. Rigidez de membrana: La Fue necesario estandarizar esta membrana empleada para que los discos membrana plástica en todos los promocionales pudieran ser succionados insertadores. por la ventosa eran muy rígidos, por lo Deben hacerse pruebas en el taller, de que se efectuaron ranuras en la manera previa a que se ejecuten los membrana de modo que la ventosa periodos de inserción de promoción en tomara el disco con facilidad. Sin planta. Se deberá determinar el material embargo algunas veces las ranuras no de la membrana, la cantidad de ranuras y eran muy profundas y permanecía aún la profundidad de las mismas, así como muy rígido como para que la ventosa lo el centrado adecuado de la misma a la succionara. salida del insertador. Una vez que se haya elaborado una membrana que permita cumplir con los objetivos de la EP, se puede como patrón para las demás membranas.

2. La ventosa no succionaba la Fue necesario reportar las anomalías, promoción con suficiente fuerza como para que mantenimiento hiciera los para que el disco atravesara la ajustes correspondientes en el insertador. membrana.

3. La ventosa no soltaba la Fue necesario reportar las anomalías, promoción a tiempo: En algunos para que mantenimiento hiciera los insertadores la ventosa succionaba muy ajustes correspondientes en el insertador. bien la promoción, sin embargo, en vez de dejarlo caer lo sostenía un corto periodo y la soltaba ya cuando (la ventosa) iba de regreso por otra promoción, lo anterior ocasionaba que una promoción cayera y otra no.

4. La inserción de disco y La primera situación puede solucionarse estampa se encuentra a destiempo: reportando a mantenimiento para En todas las líneas se llegó a presentar efectuar los ajustes necesarios al este problema, en el cual, pese a insertador. observar un buen funcionamiento del La segunda situación depende insertador, al efectuar la revisión del primordialmente de la forma de la producto envasado, se pudo ver que estampa, la cual no podemos modificar. algunas bolsas llevaban una estampa Algo factible sería ajustar el insertador de más un disco, mientras que otras no modo que arrojara la estampa no al llevaban ningún tipo de promoción. Una mismo tiempo en que el producto cae, posible causa es que los tiempos de sino un poco antes de modo que el inserción del insertador hayan sido mismo producto arrastre la promoción. ineficientes; otra, es que la estampa haya planeado durante la caída, atrasándose un tiempo de inserción y reuniéndose con un disco al siguiente.

5. El estampa se adhería al Se intentó colocar diversos materiales material de la caída: En líneas como para reducir la fricción (acero, diversos PL1 y PC21 podía verse que la estampa polímeros, etc.), sin embargo, el mejor se desplazaba torpemente por la rampa material que se encontró, fue un plástico de caída en el insertador, aquí los dos de superficie encerada. También se factores que condicionan la situación aumentó la pendiente de la rampa, lo anterior son el material de la caída y la cual permitió un mejor deslizamiento de pendiente de la rampa. la estampa.

6. El disco era arrojado por el Fue necesario reportar las anomalías, insertador hacia fuera de la máquina para que mantenimiento hiciera los envasadora: Se dio el caso en la línea ajustes correspondientes al insertador. PL1 de que la ventosa succionaba con tanta fuerza el disco que no caía en la máquina envasadora sino que se iba de paso, lo cual podía verse reflejado en la

cantidad de discos esparcidos sobre el piso y sobre la máquina misma

7. La estampa no era succionada Fue importante hacer del conocimiento por la ventosa: Se observó que si el de las promocionistas la función que tornillo más cercano a la salida del tienen los tornillos en el insertador de insertador de estampas estaba muy estampa, y motivarlas a resolver este apretado, la promoción era difícilmente problema cuando se llegara a presentar. succionada por la ventosa; en caso contrario, si dicho tornillo estaba demasiado flojo, esta situación aunada a que la ventosa no succionara con suficiente fuerza daba como resultado que la ventosa sólo empujara hacia arriba las estampas.

8. Falta de atención de los Se motivar al personal a identificar los operadores de promoción: Este fue un problemas relacionados a la inserción de punto importante, ya que al atender una promoción y hacer de su conocimiento la máquina, se descuidaba a las demás, o importancia de la misma. bien se centraban solamente en llenar de promoción el insertador y no prestaban atención a si está cayendo o no.

Algo importante , fue la actitud del personal, tanto de los operadores de promoción como los de envase y el personal de mantenimiento. Las tres partes deben tener presente la importancia de la óptima inserción de promoción y las causas de desviaciones a la meta deseada. Al supervisar a los operadores de promoción, pudieron observarse actitudes muy diferentes: por un lado algunas personas participativas que demostraban interés en el funcionamiento de los insertadores y las características de la promoción, por otra parte, la apatía de algunos operadores de promoción también era evidente, pues en ocasiones el insertador no estaba introduciendo la promoción, o de repente algún disco se atoraba por

un periodo relativamente largo (10 a 15 s) y pasaban por alto el problema, limitándose únicamente a rellenar el insertador cada vez que la promoción se agotaba.

Los operadores de envase informaban que los insertadores y máquinas envasadoras que presentaban problemas relacionados con la IP eran reportados a mantenimiento, sin embargo, muchas veces no era sino hasta el día siguiente que el insertador era revisado.

13. Conclusiones

• Se conoció el funcionamiento de las líneas de producción, los análisis más importantes practicados a las materias primas y al producto terminado.

• Con respecto al monitoreo de parámetros críticos, (porcentajes de sal, humedad y aceite) se emplearon gráficos de control X, para determinar la zona si el producto se encontraba fuera o dentro de especificaciones. Aun cuando se presentaron los puntos dentro de los límites permitidos, el proceso no demostró un comportamiento controlado debido a las fluctuaciones tan inestables.

• Los gráficos de control, ayudaron al monitoreo de los parámetros críticos, que no se presentaron controlados y se pudieron detectar algunos problemas de tipo operativo y del equipo.

• La baja eficiencia de promoción se debió principalmente a desajustes en los insertadores.

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