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El presente trabajo está dedicado a las personas que más amo en este mundo después de Dios: Mis padres. Gracias a ellos tuve la oportunidad de realizar una de mis más grandes metas en la vida.

Gracias a todas las personas que han estado y están en mi vida, cada una ha sido una guía que me ha ayudado a forjar el carácter y mi esencia como ser humano y profesionista.

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INDICE Sociedad Cooperativa Trabajadores de Pascual S.C.L...... 8 Identidad de la Cooperativa ...... 8 Misión ...... 8 Visión ...... 9 Filosofía ...... 9 Política ambiental ...... 9 Política de calidad ...... 9 Domicilio ...... 9 Organigrama ...... 10 Introducción ...... 11-12 Justificación ...... 13-14 Objetivos ...... 15 Caracterización de áreas de participación ...... 16 Problemas a resolver ...... 17 Alcances ...... 17 Limitaciones ...... 17 Fundamento teórico ...... 18-23 Productos Pascual Boing ...... 24-28 Otros productos Pascual Boing ...... 29-32 Procedimiento y descripción de las actividades realizadas ...... 33-36 ENVASADO BOTELLA ...... 37 Diagrama de flujo de proceso ...... 38 Equipo de proceso ...... 39 Actividades realizadas ...... 40 ENVASADO LATA ...... 41 Diagrama de flujo de proceso ...... 42 Equipo de proceso ...... 43-44 Actividades realizadas ...... 45 ELABORACIÓN DE PULPAS ...... 46 Diagrama de flujo de proceso ...... 47 Equipo de proceso ...... 48-49 Actividades realizadas ...... 50 TETRA BRIK ...... 51-52 Diagrama de flujo de proceso ...... 53 Equipo de proceso ...... 54 Actividades realizadas ...... 55 ELABORACIÓN DE BEBIDAS ...... 56 Diagrama de flujo de proceso ...... 57 Equipo de proceso ...... 58 LABORATORIOS DE LA EMPRESA

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Laboratorio de microbiologia ...... 59 Laboratorio de fisicoquimicos ...... 59 Actividades realizadas ...... 59 LAVADOS QUÍMICOS ...... 60-62 Cambio de sabor ...... 63 Termino de línea ...... 64 Lavado semanal ...... 65 RESULTADOS- Establecimiento de Pre-Requisitos ...... 66 ELABORACIÓN DE BEBIDAS ...... 67-68 Programa de Pre-Requisitos ...... 69 SARCMI ...... 70-71 Programa de Pre-Requisitos ...... 72 SIMONAZZI ...... 73-74 Programa de Pre-Requisitos ...... 75 TETRA BRIK ...... 76-77 Programa de Pre-Requisitos ...... 78 ELABORACIÓN DE PULPAS ...... 79-80 Programa de Pre-Requisitos ...... 81 Almacén ...... 82-83 Conclusión ...... 84 Recomendaciones ...... 85 Glosario ...... 86-87 Referencias ...... 88

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INDICE DE IMAGENES Fig. 1 Organigrama de Sociedad Cooperativa Trabajadores de Pascual S.C.L...... 10 Fig. 2 Fundamentos de la norma ISO 22000 ...... 11 Fig. 3 Sistema de gestión de seguridad alimentaria ...... 12 Fig. 4 Residuos generados por alimentos ...... 23 Fig. 5 Productos Sociedad Cooperativa Trabajadores de Pascual S.C.L...... 24 Fig. 6 Diagrama de proceso, Área Simonazzi ...... 39 Fig. 7 Equipo, Sistema carbonatador...... 43 Fig. 8 Diagrama de proceso, Área Sarcmi ...... 44 Fig. 9 Diagrama de proceso, Área Elaboración de Pulpa Aséptica...... 48-49 Fig. 10 Diagrama de proceso, Área Tetra Brik ...... 54 Fig. 11 Diagrama de proceso, Área Elaboración de Bebidas ...... 58 Fig. 12 Ruta de montacargas ...... 83 Tabla 1 Parámetros microbiológicos en jugos ...... 19 Tabla 2 Pre-Requisitos Área Elaboración de Bebidas ...... 69 Tabla 3 Pre-Requisitos Área Sarcmi ...... 72 Tabla 4 Pre-Requisitos Área Simonazzi ...... 75 Tabla 5 Pre-Requisitos Área Tetra Brik ...... 78 Tabla 6 Pre-Requisitos Área Elaboración de Pulpas ...... 81 Diagrama 1 Áreas en las que se participó ...... 16 Diagrama 2 Simonazzi ...... 38 Diagrama 3 Sarcmi ...... 42 Diagrama 4 Elaboración de Pulpas ...... 47 Diagrama 5 Tetra Brik ...... 53 Diagrama 6 Elaboración de bebidas ...... 57 Diagrama 7.1. 7.2. 7.3 Lavados Químicos ...... 63-65

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SOCIEDAD COOPERATIVA TRABAJADORES DE PASCUAL S.C.L.

La Sociedad Cooperativa Trabajadores de Pascual S.C.L. es una embotelladora 100 % mexicana que elabora y comercializa bebidas naturales en la gama de jugos, néctares, pulpa de fruta, agua purificada y refrescos. Con más de medio siglo en cuanto a su producción en México. Y con una gran cobertura en el mercado nacional y mercado de exportación en Estados Unidos a: Texas, Florida, California, Nuevo México, Nevada, Nueva York, Indiana, Kansas, Oklahoma, Utah, Arizona, Georgia, Illinois y Nueva Yérsey. En Centroamérica a: Belice, Panamá, Jamaica, Guatemala, El Salvador y Costa Rica.

Existen 2 plantas en la República Mexicana las cuales se encuentran ubicadas en San Juan del Río, Querétaro y Tizayuca, Hidalgo. Tiene convenios con agricultores de Veracruz, Aguascalientes, Tabasco, Oaxaca, Sinaloa, etc. para surtirles de materia prima (fruta) según la temporada de cosecha.

Sociedad Cooperativa busca mantenerse en el mercado dando a conocer que sus productos son confiables, obteniendo reconocimientos a nivel nacional mediante la certificación de empresa limpia en el 2000 y actualmente recertificada conforme a la norma de calidad ISO-9001:2008.

Sociedad Cooperativa se abastece con fruta 100% mexicana cuidadosamente seleccionada, que cumple con los estándares de calidad exigidos internacionalmente, y contando con su propio proceso de elaboración de pulpas con el equipo y la tecnología de punta. Los jugos concentrados se obtienen al procesar y evaporar naranjas, uvas, piñas y manzanas.

Las bebidas carbonatadas se elaboran con agua perfectamente purificada, concentrados de sabores naturales y conservadores certificados para alimentos. Cada producto se pasteuriza para asegurar su alta calidad, conservación, sabor, color, aroma y propiedades nutricionales características. Después de envasados, los productos permanecen aislados para realizar diferentes análisis microbiológicos con los que se certifica una vez más su calidad e higiene.

IDENTIDAD DE LA COOPERATIVA. La Sociedad Cooperativa Trabajadores de Pascual S.C.L., busca dirigirse por una línea que le permita lograr sus objetivos y medir sus alcances, es por eso que se plantea una misión, una visión y una filosofía, esta última está basada en los valores, es decir, en una forma de actuar ética y profesionalmente.

MISIÓN. Elaborar y comercializar bebidas naturales, saludables y nutritivas en la gama de jugos, néctares, pulpas de fruta, agua purificada y refrescos con el compromiso de deleitar y satisfacer la sed de los consumidores de todas las edades con la responsabilidad de lograr su bienestar social.

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VISIÓN. Mejorar la organización cooperativa con nuevas plantas de producción, de la mejor tecnología y con gran calidad humana, que posibilitará hacer un producto y dar un servicio al cliente de máxima calidad, bajo el estandarte de “Lucha, Cooperación y Superación” de todos sus integrantes.

FILOSOFÍA. La Sociedad Cooperativa Trabajadores de Pascual, S.C.L. promueve nuestra filosofía como línea esencial y como base fundamental de su éxito, basada en los siguientes valores:

Compromiso Honestidad. Respeto. Cooperación Igualdad. Responsabilidad. Democracia Imparcialidad. Solidaridad. Disciplina Humildad. Equidad Lealtad.

POLÍTICA AMBIENTAL. El compromiso de la Sociedad Cooperativa Trabajadores de Pascual S.C.L., es cuidar el medio ambiente y preservar los recursos naturales cumpliendo con la legislación aplicable para alcanzar el desarrollo sustentable mediante un proceso de mejora continua.

POLÍTICA DE CALIDAD. El compromiso de la Sociedad Cooperativa Trabajadores de Pascual S.C.L. es elaborar, envasar y comercializar, bebidas de fruta, carbonatadas, néctares y pulpas de fruta con la finalidad de satisfacer las necesidades de nuestros clientes, mediante un proceso de mejora continua.

DOMICILIO Paseo Central Nº 36 Fraccionamiento Industrial Valle de Oro. C.P. 76802 San Juan del Río, Qro. Tel. (01 427) 272 5544 / Fax 272 5119

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Fig. 1 Organigrama de Sociedad Cooperativa Trabajadores de Pascual S.C.L.

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INTRODUCCION

La inocuidad de los alimentos se relaciona con la presencia de peligros asociados a los alimentos en el momento de su consumo (ingestión por el consumidor). Como la introducción de peligros para la inocuidad de los alimentos puede ocurrir en cualquier punto de la cadena alimentaria, es esencial un control adecuado a través de la misma.

Las organizaciones dentro de la cadena alimentaria van desde productores de alimentos para animales y productores primarios, hasta fabricantes de alimentos, operadores de transporte y almacenaje y subcontratistas para la venta al por menor y centros de servicios de alimentación (junto con organizaciones interrelacionadas tales como productores de equipamiento, material de embalaje, agentes de limpieza, aditivos e ingredientes).

ISO 22000:2005 es un estándar internacional certificable, que especifica los requisitos para un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria, integra los principios del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) y las fases de aplicación desarrollados por la Comisión del Codex Alimentarius.

Fig. 2 Fundamentos de la norma ISO 22000

La norma ISO 22000:2005 es un estándar internacional que integra todas las actividades de la empresa alimentaria con los pre-requisitos y los principios del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. La exigencia del HACCP converge así hacia la implementación de un sistema de Gestión de la Calidad en la totalidad de una organización.

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Los tipos de organizaciones en la cadena alimentaria a los que les puede aplicar este estándar son aquellos que están directa o indirectamente implicados en una o más etapas de la cadena, independientemente del tamaño y complejidad de la organización.

Fig. 3 Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria.

Mediante estos sistemas reglamentarios se busca que toda la cadena alimentaria esté dentro de un sistema de gestión de la organización, al integrar el sistema de gestión de la calidad con el de inocuidad alimentaria. La comunicación a lo largo de la cadena alimentaria es esencial para asegurar que todos los peligros pertinentes a la inocuidad de los alimentos sean identificados y controlados adecuadamente en cada etapa dentro de la cadena alimentaria.

Al implementar la reglamentación de gestión de calidad con la gestión de inocuidad alimentaria se tiene en demasía ventajas; una de las principales es evitar la duplicación de trabajos y gastos de implantación y auditoria, y la incrementación de la eficiencia en la gestión de costes y la posibilidad de acceder al comercio internacional. A través de una única auditoría externa puede alcanzarse una certificación que cubra tanto el sistema de gestión de calidad como de la seguridad alimentaria (ISO 9001:2000 + ISO 22000), si el sistema está integrado.

Esta norma mexicana combina los siguientes elementos para asegurar la inocuidad de los alimentos: Comunicación interactiva, gestión del sistema, programa de prerrequisitos y principios de HACCP.

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JUSTIFICACIÓN Sociedad Cooperativa Trabajadores de Pascual S.C.L., empresa 100% mexicana poseedora de una gran tradición y experiencia en el procesamiento de frutas naturales con los más altos estándares de calidad, considerada pionera y vanguardia de equipos para procesar sus propias pulpas, poseedora de una experiencia en el ramo de más de 50 años, cuenta con los recursos técnicos y profesionales del más alto nivel en México y el mundo, conjuntados todos estos en su Planta de Procesamiento y Producción ubicada en el parque industrial de San Juan del Río Querétaro.

Sociedad Cooperativa Trabajadores de Pascual S.C.L. planta 4 San Juan del Rio, además de contar con la recertificación ISO 9001:2008 es una empresa responsable con el medio ambiente, certificada por la PROFEPA como “industria limpia”. Actualmente busca de la certificación ISO 22000:2005 de Seguridad Alimentaria que fusiona los Principios del sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) y los programas de Prerrequisitos (PPR), esto con la finalidad de brindar confianza y confiabilidad a los productos que la empresa ya comercializa y exporta.

La necesidad de un sistema como ISO 22000 surge en las décadas pasadas donde el consumidor ha cambiado sus hábitos alimentarios, a esto responden cambios y mejoras en los procesos de abastecimiento alimentario desde el cultivo al consumidor.

Ante la necesidad actual de certificarse de acuerdo a la norma ISO: 22000, tanto el desarrollo e implementación de los sistemas como HACCP, programa de Pre- requisitos y las buenas prácticas de manufactura, son esenciales para lograr dicha certificación y mantenerse como la empresa que hasta ahora ha demostrado ser, una empresa que cumple con los más altos estándares de calidad.

Como se dijo anteriormente la empresa cuenta con la certificación de un sistema de gestión de calidad por lo que se tiene conocimiento ya de un sistema de regulación y reglamentación, cuenta con un sistema HACCP y se rige bajo la Norma Oficial Mexicana NOM-120-SSA1-1994, Bienes y Servicios. Prácticas de Higiene y Sanidad para el Proceso de Alimentos, Bebidas NO Alcohólicas y Alcohólicas.

De acuerdo a la norma ISO 22000:2005 un programa de Pre-requisitos se define como “condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener a lo largo de toda la cadena alimentaria un ambiente higiénico apropiado para la producción, manipulación y provisión de producto terminado inocuos y alimentos inocuos para el consumo humano”.

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Los Programas de Pre-requisitos son un componente esencial de las operaciones de la planta y tienen como finalidad, evitar que los peligros potenciales de bajo riesgo se transformen en alto riesgo como para poder afectar en forma adversa la seguridad del alimento. Si no se hace trabajo previo en el programa de pre- requisitos el programa de certificación no tiene validez, y por ello debe hacerse un análisis sobre los programas de Pre-requisitos que se ven involucrados durante todo el proceso de producción.

Un programa de Pre-requisitos bien confeccionado, comunicara qué procedimiento debe realizarse, con qué frecuencia, la persona responsable y las acciones que han de tomarse si no se están realizando de acuerdo al protocolo.

El beneficio de la aplicación de los prerrequisitos es conseguir reducir el número Puntos Críticos de Control para ejercer el control sólo sobre las etapas que son realmente críticas para la seguridad alimentaria.

Los Pre-Requisitos a implementar incluyen las BPA (Buenas Prácticas Agrícolas), BPM (Buenas Prácticas de Manufactura), POES (Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento) y Trazabilidad.

También se consideran esenciales: la calidad del agua potable y del aire, la limpieza, desinfección y control de plagas, el diseño y mantenimiento, la higiene del personal, la capacitación, los insumos, productos químicos y la eliminación de desechos.

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OBJETIVOS General

. Desarrollar y establecer un programa de prerrequisitos que permita llevar a cabo la realización de productos inocuos en los procesos de producción, para Sociedad Cooperativa Trabajadores de Pascual S.C.L. planta 4, que incluye elaboración de bebidas y almacén de materias primas.

Específicos

. Conocer y entender los sistemas de certificación de la industria alimentaria y su aplicación en campo.

. Conocer los procesos de producción de los diversos productos de la empresa Pascual Boing.

. Conocer y desarrollar las técnicas de análisis para el control de calidad de los materiales y materias primas para el proceso de producción en el laboratorio de fisicoquímicos de la empresa Pascual Boing.

. Establecer un programa de prerrequisitos para el procesamiento de un producto inocuo a lo largo de todo el proceso de producción para el sistema ISO 22000:2005, para que sea apto para consumo humano.

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CARACTERIZACIÓN DE LAS AREAS EN LAS QUE PARTICIPÓ

ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

LABORATORIOS DE CALIDAD DE LABORATORIO DE LABORATORIOS ENVASADO DE FISICOQUIMICOS DE CALIDAD DE BOTELLA, LATA Y ENVASADO DE TETRA BRIK. PULPA ASEPTICA

LINEA DE LINEA DE PROCESO DE PROCESO DE ENVASADO DE ENVASADO DE BOTELLA, LATA Y PULPA ASEPTICA TETRA BRICK AL ALTO VACIO.

Diagrama 1 Áreas en las que se participó.

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PROBLEMAS A RESOLVER El problema que se tiene en la empresa es que no se cuenta con un programa para el procesamiento de productos inocuos en los procesos de envasado, por lo que se presentaran opciones para adecuarlos al Sistema de Gestión actual de la empresa y tener la opción de certificarse por el Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria mediante el establecimiento de los Programas de Prerrequisitos.

ALCANCES . Tener la base para iniciar el proceso de certificación del Sistema Internacional ISO 22000:2005, en Sociedad Cooperativa Trabajadores de Pascual S.C.L. planta 4.

. El programa de prerrequisitos podrá ser implementado en el Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria y mantenerlo para control de productos inocuos.

LIMITACIONES . La implementación del programa de prerrequisitos será una decisión de la directiva de empresa y en acuerdo con el responsable de gerencia de productividad.

. Este tipo de programas requiere que todo el personal de la empresa tenga el conocimiento del mismo y se comprometa a trabajar bajo estas condiciones.

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FUNDAMENTO TEORICO

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BEBIDAS DE FRUTA Los alimentos que presentan valores de pH por debajo de 4.6 normalmente no requieren temperaturas para proceso superiores a los 100° C. A valores por debajo del 4.6 el desarrollo y producción de m.o. esporulados (termorresistentes) se inhibe, mientras que aquellos que pueden desarrollarse con mayor facilidad en este tipo de producto son los hongos, levaduras, bacterias ac. lácticas y ac. acéticas. Por esta razón las temperaturas de proceso para productos de baja acidez no exceden los 100° C ya que en su gran mayoría los m.o. que ataca este tipo de productos se destruyen a esta temperatura.

Carga microbiana Microorganismos probables

Levaduras Candida, Saccharomyces, Torulopsis.

Hongos Penicilinum, Aspergillus, Mucor, Fusarium Bacterias acido lácticas Lactobacillus, Leuconostoc Bacterias acido acéticas Acetobacter, Gluconobacter Bacterias formadoras de esporas Bacillus coagulans, Clostridium butyricum, Clostridium pasteurianum.

Tabla 1. Parámetros microbiológicos en jugos

Contenido de azúcar. Los compuestos disueltos en el agua de una bebida son principalmente azucares, ácidos y minerales; de los cuales los azucares ocupan la mayor parte (sacarosa, glucosa y fructosa).

Contenido de acido. Los ácidos constituyen el segundo grupo mas importante de sustancias disueltas en el agua en la bebida, está ampliamente ligada con los °Brix.

Proporción °Brix-Acidez. Medida del balance entre ácidos y azucares contenidos en la pulpa o jugo, conforme se da la maduración la acidez disminuye y los azucares se incrementan.

La acidez es la concentración de iones hidronio presentes en una solución y esta es expresada como molaridad a 25 °C, los principales ácidos encontrados en bebidas de fruta son acido málico y cítrico. La acidez aunque influye en el sabor es determinante principalmente para la carga microbiana.

Los °Brix es una escala que relaciona la concentración de la sacarosa con la densidad de esta a 20° C.

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Pulpa. La calidad y madurez de la fruta nos indicara en todas las etapas del proceso si estás nos resultarán en un producto 100% confiable; en ningún momento se debe aceptar materia prima en mal estado aun cuando el proceso sea capaz de enmascarar estos defectos. La carga microbiana de la materia prima tiene influencia directamente con el proceso de pasteurización y esta no será eficiente si dicha carga es rebasada, teniendo como consecuencia carga microbiana sobreviviente al proceso, aunque no representa un peligro para el producto terminado.

La pulpa se forma de la ruptura de las paredes celulares de la fruta, esta viene relacionada con la opalescencia de la bebida. La opalescencia de la bebida es formada por la pulpa y por los compuestos solubles obtenidos durante la extracción del jugo; la pectina contribuye a este efecto aumentando la viscosidad de la solución permitiendo que las celdas de frutas queden suspendidas.

Contenido de aceite. Los jugos de frutas al ser extraídos y tratados pierden el aroma por efecto de la evaporación, por lo que se agrega un paso extra al proceso de extracción donde los vapores son recuperados e integrados al término del proceso. Las frutas contienen naturalmente azucares, acido y compuestos volátiles (aceites esenciales, aceites presentes en la cascara y aromas esenciales), estos compuestos en conjunto ayudan para darle cuerpo a la bebida (olor y sabor). Conforme se vaya dando la maduración de la fruta estos compuestos aumentan, creando e incrementando aceites insolubles en agua y aromas.

Color. Es la imagen de la bebida y esta depende en gran mayoría de los aditivos y colores naturales propios de la fruta que reflejan los sólidos insolubles presentes en el jugo.

Vitamina C. La vitamina C es descompuesta principalmente por el oxigeno aunque existen otros factores que pueden ser representativos para el consumo de esta vitamina originando oscurecimiento y precipitación de partículas.

- Anaerobia: Independiente de oxigeno e influenciada por temperatura de almacenamiento. - Aerobio: Es ocasionada por el oxigeno disuelto en las celdas de fruta, el oxigeno que pudiera quedar en el espacio de cabeza y las propiedades del envase (material, paso de la luz, etc.).

La cantidad de oxigeno disuelto en la bebida depende del oxigeno presente en:  Agua de reconstitución.  Celdas de frutas.  Bombas y tuberías.  Agitación y mezclado.  Tanque de elaboraciones (tiempo almacenado).

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Entre los ingredientes utilizados para la elaboración de bebidas a base de frutas se encuentran:

Base de fruta: Son concentrados de frutas o mezcla de concentrado con pulpa de fruta, en algunos casos se utilizan mezclas de diferentes frutos. Agua: Es el mayor componente del producto, debe ser tratada para eliminar compuestos indeseables que pudieran afectar el producto final, así como su carga microbiana. Edulcorantes: Se puede utilizar azúcar, miel, fructosa, aspartame, etc. Ácidos: Su uso está delimitado por normas y buenas prácticas de manufactura de la empresa. Saborizantes y colorantes: Son usados para potenciar el color y el sabor del producto, están regulados hasta un límite permisible. Aroma: Generalmente son agregados en forma de aceite o mezcla de alcohol, el aroma se pierde durante el procesado de extracción de jugo por lo que es necesario reintegrarlo al producto. Agentes estabilizantes: Se usan para dar consistencia al producto, dependiendo del tipo de alimento se utilizan antioxidantes, emulsiones, etc.

PASTEURIZACIÓN. Un tratamiento térmico adecuado a las bebidas de frutas tiene como objetivo alcanzar una esterilidad comercial del producto para evitar la reproducción y desarrollo de microorganismos durante su almacenamiento y distribución. La pasteurización es el tratamiento térmico que se usa para lograr este objetivo y mantener un margen de seguridad tanto para la empresa productora como para el consumidor.

Los gases en el producto ya sean disueltos o en forma de burbujas puede ocasionar reacciones de oxidación, formación de espuma y en consecuencia reducir el efecto del tratamiento térmico; conllevando a un bajo volumen de llenado, contaminación del producto y mayor residuo en tuberías con dificultad para limpieza. El proceso de deaereación y adición de compuestos como el N2 y CO2 ayudan a eliminar el oxigeno disuelto en el agua, la pulpa y por consecuencia en el producto.

Las bebidas de frutas también están sometidas a un proceso de homogeneización para evitar la sedimentación de los aceites naturales propios de la fruta y en consecuencia la separación de los componentes de la mezcla.

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BIOFILM/BIOPELICULA. Se define como una matriz formada por diferentes capas de microorganismos dentro de una capa de residuos y catabolitos bacterianos adheridos a la superficie.

En la inocuidad de alimentos se busca eliminar esta capa por medio de métodos físicos y químicos, para eliminar cualquier riesgo a la calidad del alimento, en el sistema de procesamiento. Esto se logra mediante lavados con sustancias como son los ácidos y álcalis, temperaturas elevadas y aplicación de productos sanitizantes.

Las condiciones y métodos establecidos usados para eliminar el biofilm dependen del sistema que se trate, la distribución de equipos, la ingeniería del proceso, la calidad del agua, el área en que se procesa el alimento, el tipo de alimento con el que se trabaja, la mecánica de fluidos, capacidades de los equipos usados, el diseño del proceso, lo carga microbiana de la que se trate y el material de los equipos.

Existen tres métodos de limpieza: CIP- Limpieza en lugar: La limpieza total de los puntos en la planta o circuitos, sin desmantelar o abrir el equipo con muy poca o ninguna involucración manual por parte del operador. COP- Limpieza fuera del lugar: Estos puntos a ser limpiados son colocados en maquinas lavadoras, o se dejan en el lugar cuyo caso la limpieza se desarrolla al ser bombeado detergente y agentes de enjuague a través del equipo sin desmantelar. Limpieza manual: Requiere del desmontaje de las piezas que desea lavar y depende en gran medida de efecto mecánico.

Los factores más importantes para la limpieza son la temperatura, el tiempo, el flujo, composición y fuerza del detergente.

En un proceso de limpieza se necesita energía para remover los residuos, mantenerlos en solución y arrastrarlos. La energía requerida es cinética, química y térmica. Estos factores son los más importantes junto con el tiempo de contacto.

Después de una limpieza eficiente es necesario realizar una sanitización; el sanitizante usado debe ser de fácil aplicación, que no genere residuos, eliminación efectiva de microorganismo y endoesporas bacterianas, aparte que debe ser barato.

Los métodos de limpieza están en conjunto con la calidad del agua que se utiliza tanto para el proceso como para los lavados, esta debe estar libre de materia extraña, libre de olor, color y sabor, no debe ser dura, con bajo contenido de hierro y magnesio, exenta de bacterias patógenas y libre de sustancias toxicas.

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Los residuos que se generan en un equipo de procesamiento de bebida a partir de pulpa o jugo de frutas son sales minerales, azucares, grasas y proteínas, aunque no en grandes cantidades.

Sales minerales  Varía la solubilidad en agua.  La gran mayoría son solubles en ácidos.  Varia el grado de dificultad para remover Azucares  Soluble en agua y fácil de remover.  Difícil de remover cuanto existe caramelización. Grasas  Insoluble en agua.  Soluble en álcalis.  Difícil de remover.  Dificultad de remover cuando existe polimerización. Proteína  Insoluble en agua.  Soluble en álcalis.  Parcialmente soluble en ácidos.  Muy difícil de remover.  Dificultad de remover cuando existe desnaturalización de proteínas.

Fig. 4 Residuos generados por alimentos.

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PRODUCTOS SOCIEDAD COOPERATIVA TRABAJADORES DE PASCUAL S.C.L. PLANTA 4 SAN JUAN DEL RIO, QUERETARO

La gama de productos con los que cuenta la empresa Pascual Boing planta 4 San Juan del Rio Querétaro, son:

Fig. 5 Productos Sociedad Cooperativa Trabajadores de Pascual S.C.L.

1- BOTELLA DE VIDRIO RETORNABLE 345 ml Características  Conserva propiedades  Bebida refrescante con jugo o nutritivas y vitamínicas de la pulpa 100% mexicano. fruta.  Control físico, químico y  No necesita refrigeración hasta bacteriológico. abrirse.  Larga vida sin perder sus propiedades.

Sabores  Manzana  Mango  Tamarindo  Guayaba  Uva  Fresa  Durazno

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2- TETRA SLIM 200 ml CON POPOTE Características  Conserva propiedades  Bebida refrescante con jugo o nutritivas y vitamínicas de la pulpa 100% mexicano. fruta.  Envasado aseptico.  No necesita refrigeración hasta  Envase de carton con interior abrirse. de papel aluminio y polietileno.  Larga vida sin perder sus  Control físico, químico y propiedades. bacteriológico.  Ligero, sin deposito y sin riesgo al manipularse.

Sabores  Manzana  Mango  Durazno  Guayaba

3- TETRA BRIK 250 ml CON POPOTE Características  Conserva propiedades  Bebida refrescante con jugo o nutritivas y vitamínicas de la pulpa 100% mexicano. fruta.  Envasado aséptico.  No necesita refrigeración hasta  Envase de cartón con interior abrirse. de papel aluminio y polietileno.  Larga vida sin perder sus  Control físico, químico y propiedades. bacteriológico.  Ligero, sin deposito y sin riesgo al manipularse.

Sabores  Piña  Mango  Fresa  Guayaba  Uva  Manzana  Naranja  Durazno

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4- TETRA BRIK 1 L CON PRÁCTICO ABRE FÁCIL Características  Conserva propiedades  Bebida refrescante con jugo o nutritivas y vitamínicas de la pulpa 100% mexicano. fruta.  Envasado aséptico.  No necesita refrigeración hasta  Envase de cartón con interior abrirse. de papel aluminio y polietileno.  Larga vida sin perder sus  Control físico, químico y propiedades. bacteriológico.  Ligero, sin deposito y sin riesgo al manipularse.

Sabores  Piña  Mango  Fresa  Guayaba  Uva  Manzana  Naranja  Durazno  Guanábana

5- TETRA BRIK 500 ml CON PRÁCTICO POPOTE Características  Conserva propiedades  Bebida refrescante con jugo o nutritivas y vitamínicas de la pulpa 100% mexicano. fruta.  Envasado aséptico.  No necesita refrigeración hasta  Envase de cartón con interior abrirse. de papel aluminio y polietileno.  Larga vida sin perder sus  Control físico, químico y propiedades. bacteriológico.  Ligero, sin deposito y sin riesgo al manipularse.

Sabores  Durazno  Mango  Fresa  Guayaba  Uva  Manzana  Naranja

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6- LATA DE ALUMINIO 340 ml CON PRÁCTICO ABRE FÁCIL Características  No necesita refrigeración hasta  Bebida refrescante con jugo o abrirse. pulpa 100% mexicano.  Larga vida sin perder sus  Control físico, químico y propiedades. bacteriológico.  Ligero, sin deposito y sin  Conserva propiedades riesgo al manipularse. nutritivas y vitamínicas de la  Ahorra espacio en exhibición. fruta.

Sabores  Durazno  Mango  Fresa  Guayaba  Cola  Manzana

7- LATA ALUMINIO 355 ml PATO PASCUAL CON PRÁCTICO ABRE FÁCIL. Características  Larga vida sin perder sus  Bebida carbonatada con 7% de propiedades. jugo de fruta.  Control físico, químico y bacteriológico.

Sabores  Uva  Naranja  Frambuesa  Manzana  Limón

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8- LATA ALUMINIO 355 ml LULÚ COLA CON PRÁCTICO ABRE FÁCIL Características  Larga vida sin perder sus  Bebida carbonatada sabor propiedades. cola.  Ahorra espacio en exhibición.  Control físico, químico y  Ligero, sin deposito y sin bacteriológico. riesgo al manipularse.

9- LATA DE ALUMINIO 354 ML POWER DUCK CON PRÁCTICO ABRE FÁCIL Características  Control físico, químico y  Bebida energética bacteriológico. carbonatada, adicionada con  Larga vida sin perder sus taurina, cafeína y vitaminas del propiedades. complejo B.

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OTROS PRODUCTOS DE SOCIEDAD COOPERATIVA TRABAJADORES DE PASCUAL S.C.L.

La segunda planta de envasado cuenta con diferentes líneas de proceso para los productos:

1- BOTELLA DE VIDRIO BOING 354 ML NO RETORNABLE Características  Conserva propiedades  Bebida refrescante con jugo o nutritivas y vitamínicas de la pulpa 100% mexicano. fruta.  Control físico, químico y  No necesita refrigeración hasta bacteriológico. abrirse.  Larga vida sin perder sus propiedades. Sin depósito.

Sabores  Fresa  Mango  Uva  Guayaba

2- TETRA CLASIC 250 Y 200 ml CON PRÁCTICO POPOTE Características  Conserva propiedades  Bebida refrescante con jugo o nutritivas y vitamínicas de la pulpa 100% mexicano. fruta.  Envasado aséptico.  No necesita refrigeración hasta  Envase de cartón con interior abrirse. de papel aluminio y polietileno.  Larga vida sin perder sus  Control físico, químico y propiedades. bacteriológico.  Ligero, sin deposito y sin riesgo al manipularse.

Sabores  Fresa  Mango  Uva  Guayaba  Naranja  Manzana

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3- BOTELLA DE VIDRIO PASCUAL 414 ml RETORNABLE Características  Larga vida sin perder sus  Bebida carbonatada con 7% de propiedades. jugo de fruta.  Control físico, químico y bacteriológico.

Sabores  Frambuesa  Toronja  Uva  Piña  Naranja  Manzana  Limón

4- ENVASE PET PATO PASCUAL 600, 300, 2500 ml Características  Ligero, sin deposito y sin  Bebida carbonatada con 7% de riesgo al manipularse. jugo de fruta.  Larga vida sin perder sus  Control físico, químico y propiedades. bacteriológico.

Sabores  Uva  Toronja  Naranja  Piña  Sangría  Manzana  Limón  Frambuesa

5- ENVASE PET LULÚ 600, 300,3000 ml Características  Ligero, sin deposito y sin  Bebida carbonatada con 7% de riesgo al manipularse. jugo de fruta.  Larga vida sin perder sus  Control físico, químico y propiedades. bacteriológico.

Sabores  Uva  Toronja  Naranja  Piña  Cola  Manzana  Limón  Frambuesa

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6- ENVASE PET CITRUS 2500 Y 600 ml Características  Sin deposito y sin riesgo al  Bebida refrescante sin gas. manipularse.  Control físico, químico y  Larga vida sin perder sus bacteriológico. propiedades.

Sabor  Combinación de mandarina, naranja y limón.

7- ENVASE DE POLIETILENO 250 ml Características  No necesita refrigeración antes  Bebida sin gas con delicioso de ser destapado. sabor a frutas.  Larga vida sin perder sus  Practico envase de polietileno. propiedades.  Control físico, químico y bacteriológico.

Sabores  Manzana  Mango  Uva  Piña  Naranja

8- ENVASE PET AGUA PASCUAL 350, 500, 1500 ml Características  Larga vida sin perder sus  Agua purificada baja en sodio. propiedades.  Control físico, químico y bacteriológico.

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9- TETRA SLIM BOING NUTRI SOYA 200 ml CON PRÁCTICO POPOTE Características  Conserva propiedades  Alimento liquido con pulpa de nutritivas y vitamínicas de la fruta 100% mexicana y soya, fruta. enriquecido con vitaminas A,  No necesita refrigeración hasta B1 y C. abrirse.  Fortificado con calcio y hierro.  Larga vida sin perder sus  Aporte calórico de 40 kcal. propiedades.  Envasado aséptico.  Ligero, sin deposito y sin  Envase de cartón con interior riesgo al manipularse. de papel aluminio y polietileno.  Control físico, químico y bacteriológico.

Sabores  Fresa  Guayaba  Durazno  Mango *Recomendado para niños, jóvenes y adultos que desean controlar su ingesta calórica, personas con diabetes, obesidad o sobrepeso.

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PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS

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Como se dijo anteriormente un programa de pre-requisitos son “condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener a lo largo de toda la cadena alimentaria un ambiente higiénico apropiado para la producción, manipulación y provisión de producto terminado inocuo y alimentos inocuos para el consumo humano”. Los requerimientos básicos para que la empresa cuente con una inocuidad alimentaria aplican en:

o Materias primas o Establecimientos o Estructura o Higiene o Personal o Higiene en la Elaboración o Almacenamiento y Transporte de Materias Primas y Producto Final o Control de Procesos en la Producción o Documentación

Sociedad Cooperativa actualmente controla y regula su proceso a través del manual de calidad (ISO 9001:2008); la aplicación del sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) es imprescindible a la gestión de la inocuidad de los alimentos, sistema que debe estar armonizado con la aplicación obligatoria de los Principios Generales del Codex de Higiene de los Alimentos y los Programas de Pre-Requisitos, que incluyen entre otros sub- programas las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).

El HACCP es un sistema de gestión, sistemático y preventivo basado en 7 principios, reconocidos internacionalmente para el análisis y control de los peligros biológicos, químicos y físicos mediante la previsión y la prevención, en vez de la inspección y comprobación de los productos finales, que pueden afectar la seguridad de los alimentos.

El programa de buenas prácticas de manufactura por el cual se rige Sociedad Cooperativa Trabajadores de Pascual S.C.L. está basado y se implementa de acuerdo a NOM-120-SSA1-1994. Que establece los requisitos necesarios en los establecimientos dedicados a la obtención, elaboración, fabricación, mezclado, acondicionamiento, envasado, conservación, almacenamiento, distribución, manipulación y transporte de alimentos y bebidas, así como de sus materias primas y aditivos, a fin de reducir los riesgos para la salud de la población consumidora.

La capacidad que tenga la empresa para establecer y documentar el sistema ISO 22000:2005 dependerá del grado de compromiso a su implementación. Para lograr tener una base solida se tiene que establecer un programa de pre-requisitos y hacer énfasis en la inocuidad del alimento, en este caso bebidas de frutas, y las áreas de proceso en las que se manipula.

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Un Programa de Pre-requisitos incluye entre otros sub-programas:

o Instalaciones. o Condiciones de equipos de producción. o Especificaciones de materias primas. o Procedimientos y planes de limpieza y sanitización. o Control para el almacenamiento y uso de productos químicos para limpieza y sanitización. o Higiene personal. o Control de plagas. o Especificaciones en el control de producción y controles de calidad. o Sistemas de control de calidad a envases. o Condiciones de recepción, almacenamiento y distribución de alimentos o Sistema de trazabilidad a materias primas y productos terminados. o Sistema de investigación y retroalimentación de reclamos y denuncias de consumidores. o Especificaciones de etiquetado. o Sistema de capacitación a los empleados.

Dentro de cada sub-programa se observaron las variables necesarias para la implementación de los programas de pre-requisitos. Dentro de la empresa se cuenta con varios procedimientos para el cumplimiento de los sub-programas mencionados, están documentados en cuanto a ISO 9001:2008.

Para lograr la realización de productos inocuos se debe designar un equipo de inocuidad alimentaria y un líder que se encargue de organizar y llevar a cabo las actividades propias de aseguramiento de inocuidad, concientizar al equipo de inocuidad alimentaria, verificar y asegurarse que se lleva a cabo el plan de inocuidad, así como dar la información oportuna a dirección de las actividades y la eficacia de estas.

El equipo de inocuidad de alimentos debe tener un cierto grado de conocimiento sobre los peligros que se presentan en la línea de productos que maneja la cooperativa y ser eficientes para responder ante los peligros y las actividades que pueden ser un riesgo para mantener la inocuidad en el producto.

Todo el personal de la cooperativa debe tener ciertos conocimientos sobre la inocuidad alimentaria por lo que constantemente se brindara la capacitación necesaria dando a conocer la función e importancia que cada persona tiene en cuanto a los peligros que afectan la inocuidad, se debe instruir sobre las sustancias y materias primas que se manejan para saber cómo se manipulan y los riesgos que pueden representar:

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 Factores para que se presente contaminación en las bebidas de jugo o pulpa.  La manipulación del producto y los riesgos si no se realiza adecuadamente.  El tratamiento que este tiene para garantizar dicha inocuidad.  Condiciones y manejo en almacenes.  Tiempo en que tentativamente será consumido.

Estos factores no son eficientes si no se realiza una supervisión de actividades adecuada. Una capacitación y supervisión insuficiente del personal que interviene en el procesamiento de los alimentos representa una amenaza para la inocuidad e idoneidad al momento de consumirse.

Ante la necesidad de la certificación por seguridad alimentaria se harán los programas de pre-requisitos previendo potenciar riesgos dentro del sistema de proceso. A continuación se hace énfasis en las características de cada área.

La mayoría de las actividades referentes a las áreas están establecidas en el manual de calidad (referencia PR-EB-01, PR-SH-02, PR-MS-02 y FO-MS-05), no necesariamente hacen referencia a inocuidad alimentaria pero ayudan a no incrementar el riesgo de potenciar peligros en el producto final.

En la empresa Pascual Boing lleve a cabo diversas actividades dentro de las área de proceso y en laboratorios de calidad para familiarizarme con sus productos y procesos; en el proyecto se anexaron las áreas de elaboración de bebidas y almacén de materias primas y producto terminado en los cuales no tuve participación pero que se analizaron en este trabajo porque son importantes para garantizar la inocuidad de los productos.

A continuación se explica brevemente cada una de las diferentes áreas de proceso y las actividades realizadas en ellas.

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ÁREA DE ENVASADO DE BOTELLA 12 oz. (SIMONAZZI)

Área SIMONAZZI envasa en botella de vidrio 12 oz.; este producto es el de mayor demanda debido a las propiedades que proporciona el envase, aunque es más propenso al cambio de color por las propiedades en barrera, las propiedades que conserva el envase son el sabor autentico de la bebida, el olor y la no adhesión de otros aromas. En línea se tiene varios puntos de inspección, los cuales tienen un propósito en conjunto ayudando a garantizar un producto inocuo.

 Separación de envase de acuerdo a su idoneidad para lavado (libre de cemento, ceras, corrosión, basura, pintura).  Se termina de retirar botella que no es idónea para lavado.  Las rejas son lavadas a presión, solo contienen tierra y es retirada completamente en lavadora por lo que no son monitoreadas.  Al salir la botella de lavadora para monitorear probable arrastre de sosa o presencia de hongos que el lavado no pudo eliminar.*  Se retira botella que no es apta para envasado (quebrada, logotipo borroso, desgastada, sucia, botella de otra compañía) en los siguientes dos puntos de inspección.  Para acomodo de la botella que se cae, se acomodan antes de entrar a codificación. Los siguientes dos puntos inspeccionan el producto envasado.  Al salir de llenadora se verifica: botella sin basura dentro, corona de lado, nivel de llenado, envase solo de la cooperativa, que no contenga partículas extrañas, corona del sabor que se está envasando, que no presente oxidación.  En el segundo punto de inspección después de llenadora se verifica que en el primer punto de inspección no se haya pasado producto con las características del primer punto.  El último punto de inspección de la línea verifica el producto en caja, se checa que no presente maltrato en corona o rotura de envase debido a los chupones de la empacadora. En esta etapa se da una última inspección de todas las características que se nombraron en los puntos anteriores.

* La línea cuenta con una lavadora de botella, el funcionamiento y el proceso que se lleva a cabo dentro de ella es uno de los principales eventos que aseguran que el producto será inocuo. Para lavar las botellas se usa sosa y aditamentos que ayudan a aumentar la calidad del lavado.

La lavadora cuenta con 40 buchacas por hilera y con 6 tanques; los dos primeros tanques contienen sosa a una concentración entre 1 y 4% a una temperatura mayor de 60 °C y los últimos cuatro tanques son de enjuague. Los tanques de enjuague contienen aspreas que enjuagan a una presión arriba de 1 kg/cm2 para asegurar que no haya presencia de sosa al salir la botella de lavadora.

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DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO LÍNEA SIMONAZZI

Recepción de Inicio tarimas de cajas de botellas sucias

Despaletizadora

Se retira manualmente materia extraña que las botellas puedan traer

Las cajas con botella sucia son transportadas a la desempacadora

Segunda inspección Transporte a Se transporta para terminar de retirar lavadora de Cajas Desempacadora Botellas hasta materia extraña de las cajas lavadora botellas

Lavadora Lavadora de cajas Botella no Inspección de botella lavada apta para (arrastre de sosa, presencia Se realiza una envasado ultima inspección de hongos) Transporte a Paletizadora Fin (sucia) al producto en su empacadora respectiva caja Inspección de botella para envasado (apta) Empacadora

Transporte a Inspección de Inspección de Llenadora Codificador empacadora nivel y corona flujo de botella

Toma de muestras para análisis fisicoquímicos (acidez, °Brix) y microbiologicos.

Diagrama 2 Simonazzi

*Las inspecciones se realizan para retirar envase o producto terminado que no cumpla con las características y requisitos de la planta.

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Fig. 6 Diagrama de proceso, Área Simonazzi

Flujo de caja con botella 3.- Lavadora de envase (botella) Flujo de caja 4.- Lavadora de caja Flujo de botella 5.- Llenadora y coronador Punto de inspección 6.- Empacadora 1.- Despaletizadora 7.- Paletizadora. 2.- Desempacadora

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ACTIVIDADES REALIZADAS

SIMONAZZI  Inspección de línea en turno cada hora para: . Fisicoquímicas. °Brix Acidez Olor Sabor . Toma de muestras para microbiología. . Temperatura de envasado y pasteurización. . Codificación adecuada. . Contenido (ml). . Envase adecuado. . Funcionamiento de taponador (corona ladeada). . Funcionamiento de válvulas llenadoras. . Funcionamiento de chupones de empacadora (hundimiento de corona).

 Inspección de línea 3 veces en turno para: . Arrastre de álcali, presencia de hongos. . Concentración de álcali en lavadora de botella. . Temperatura de tanques de lavadora. . Presión de espreas de lavadora

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ÁREA DE ENVASADO DE LATA (SARCMI)

En área SARCMI se envasa lata Boing y Pato pascual. La lata de aluminio es totalmente reciclable, ligera y de rápido enfriado; es uno de los envases mas aceptado por el mercado, además que es atoxica.

Lata Boing realiza el envasado en caliente, no hay etapa de enfriamiento, donde hay intercambio de temperatura entre producto pasteurizado y crudo (60-80 °C), logrando así la inocuidad de la bebida debido al principio en el cual se basa. El producto Lata Boing son bebidas de jugo o pulpa de fruta, su envasado en caliente evita que el poco contacto que tiene con el ambiente pueda ocasionar una contaminación en el producto ya que el vapor no permite la entrada de aire del medio, además que se agrega nitrógeno en pequeñas cantidades para desplazar el oxigeno y evitar la oxidación de la bebida, confiriendo consistencia al envase.

Lata Pato Pascual es envasado en frio, se reintegra el paso de enfriamiento para ayudar al sistema carbo-cooler (fig.7) a bajar la temperatura (0-10 °C); el CO2 usado en la bebida hace la función del nitrógeno confiriendo consistencia al envase.

Puntos esenciales para mantener la inocuidad del alimento: 1.- Temperatura mínima de envasado (60 °C/0-10 °C). 2.- La cantidad de N2 y CO2 necesario que se agrega al envase. 3.- Un buen engargolado evita la contaminación del producto envasado, así como la corrosión en cadena que se puede presentar en almacén por el exceso de humedad. 4.- Es imperativo tener un buen plan de control contra las plagas que se pudieran presentar, para evitar la contaminación del envase (lata) en almacén. 5.- Un punto importante es el tiempo de exposición mínimo del envase en el transportador aéreo al ambiente antes de entrar a llenadora (10 min) para evitar la contaminación.

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DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO LÍNEA SARCMI

Se reciben Por transportador Las latas son Inicio las tarimas Despaletizadora aéreo son enviadas enjuagadas Llenadora de lata las latas a llenadora para envasado

Se inspecciona la Al salir de la Son volteadas las lata por posible llenadora son latas para eliminar Engargoladora maltrato por enjuagadas el exceso de agua engargoladora nuevamente

Toma de muestras para análisis Son desechadas

fisicoquímicos N

como producto o

(acidez, °Brix). p

no conforme a a s s a a p

o N Se inspecciona si Es volteada la Detector de Detector de los detectores Codificadora lata después de nivel presión trabajan de forma Pasa Pasa ser codificada adecuada Toma de muestras para análisis microbiologicos.

La Pasan por un Los six pack Inspección de lata envoltura es Formadora de ventilador para son envueltos por probables fugas sellada en un six pack enfriar el sellado con polietileno horno

Formadora de Entarimado de Formación de Inicio cajas (4 six pack) producto palets

Diagrama 3 Sarcmi

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Fig. 7 Equipo, Sistema carbonatador.

Línea Pato Pascual: 1. Se pasteuriza el jarabe concentrado del sabor que se requiere. 2. Se envía agua para proceso al pre carbonatador, pasando por una lámpara UV. 3. Se pasa el agua pre carbonatada a tina de balance 1. 4. El jarabe ya pasteurizado es enviado a la tina de balance 2. 5. Se mezcla el agua pre carbonatada en tina de balance 3 con el jarabe concentrado (5:1). 6. La mezcla se envía al carbonatador y se baja la temperatura (0-10 °C). 7. Del sistema carbocooler se envía al tazón de la llenadora y es envasado conforme a Diagrama 3.

El sistema tiene un sistema de enfriamiento que usa amoniaco para bajar la temperatura (0-10 °C) y permitir la carbonatación de la bebida.

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Lata Boing y Pato Pascual

Fig. 8 Diagrama de proceso, Área Sarcmi

1.- Despaletizadora 7.- Detector de nivel 2.- Transportador aéreo de lata 8.- Medidor de presión 3.- Enjuague de lata 9.- Formación de six pack 4.- Llenadora 10.- Formadora de cajas (4 six) 5.- Engargoladora Punto de inspección 6.- Codificador

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ACTIVIDADES REALIZADAS

SARCMI  Inspección de línea en turno cada hora para: . Fisicoquímicos. °Brix Acidez Olor Sabor . Toma de muestras para microbiológica. . Toma de temperatura de envasado y pasteurización. . Codificación adecuada. . Contenido (ml). . Envase adecuado. . Funcionamiento de engargoladora (rayones, lata colapsada). . Funcionamiento de válvulas llenadoras.

 Inspección de línea 3 veces en turno para: . Engargolados. . Funcionamiento de detector de nivel. . Funcionamiento de detector de presión. . Funcionamiento de formadora de caja y envolvedora.

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ÁREA DE ENVASADO ASÉPTICO AL ALTO VACIO DE PULPAS

El área de procesamiento de pulpas cuenta con un equipo de punta que procesa y envasa pulpas asépticamente al alto vacio. Para poder ser procesada la fruta para la industria alimentaria debe cumplir con la reglamentación correspondiente en cuanto a cultivos y sustancias permitidas en la agricultura.

Cooperativa Pascual Boing se encarga que toda la fruta que procesa cuenta con la reglamentación adecuada llevando control y seguimiento durante todo su periodo de maduración, desde que es plantada, para asegurar que cumpla con los parámetros necesarios para su procesamiento en la planta. Toda la fruta que recibe en la empresa está bajo contrato y es 100% mexicana.

La fruta se procesa por temporada; es recolectada por los proveedores antes de la molienda para realizar los análisis físico-químicos correspondientes obteniendo el rendimiento y los parámetros globales, durante el tiempo de molienda las unidades que arriban a la empresa son inspeccionadas para llevar control de las características estipuladas en el contrato.

Ya que son admitidos y la empresa da entrada a la fruta, de acuerdo al grado de madurez pasan a una báscula para ser pesados, son descargados y posteriormente pasan por todo el proceso (Diagrama 5).

La pulpa envasada resultante es almacenada en condiciones favorables para evitar el deterioro de la pulpa. De acuerdo al consumo anual se lleva a cabo la planeación de la producción de pulpa y esta debe ser suficiente para ello.

Aunque es un proceso de envasado aséptico al alto vacio se necesita controlar factores que puedan introducir peligros al producto envasado ocasionando el deterioro de la pulpa para las áreas de envasado de la bebida. Los puntos de control de inocuidad es la concentración de cloro en las aspreas para desinfectar la fruta (los valores varían de acuerdo a la fruta), la concentración de sanitizante (no usado para todas las frutas), la temperatura del hot break, la temperatura de pasteurización, la temperatura de los cabezales de llenadora, la concentración de la clorina para desinfectar los cabezales y la temperatura de envasado.

El equipo de envasado de pulpa aséptica es completamente automatizado y no se necesita mucha manipulación manual en línea de producción, trabaja en base a timers que miden el tiempo de cada etapa dentro de proceso, en este equipo no es necesario el lavado con acido debido al producto que se procesa.

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DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO LÍNEA ELABORACIÓN DE PULPA ASÉPTICA

Inspección de Carga de Son descargadas Mesa de Válvula Inicio camiones con fruta a Escaldadora Pasa las unidades selección dosificadora fruta lavadora a

s Toma de muestras a P

o para análisis Molino de N fisicoquímicos (pH, martillos Las acidez, °Brix). unidades se regresan

Molino Enfriador Molino Molino Hot break pasador tubular deshuesador despulpador

Gabazo Toma de muestras para análisis Molino fisicoquímicos (pH, refinador Gabazo viscosidad, acidez, °Brix).

Tanque de almacenamiento Almacén Fin

Toma de muestras Bomba de Pasteurizador Llenadora para análisis pistones microbiologicos.

Diagrama 4 Elaboración de Pulpa Aséptica

*Cada molino tiene diferente tamaño de malla dependiendo de la fruta.

Al sistema se le agregan 3 molinos más cuando se procesa tamarindo, además de un tanque de almacén para pulpa antes de pasar al hot break.

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Fig. 9 Diagrama de proceso, Área Elaboración de Pulpa Aséptica.

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1.- Tina de enjuague. 11.- Sistema de molinos (pasador, refinador). 2.- Banda de aspersión. 12.- Tanque de almacenamiento. 3.- Mesa de selección. 13.- Trampas de metal. 4.- Escaldadora. 14.- Bomba de pistones. 5.- Válvula dosificadora. 15.- Sistema de pasteurización. 6.- Sistema de molinos (martillo, deshuesador, 16.- Boiler para calentamiento de agua. despulpador). 17.- Válvula de alivio (vapor). 7.- Tanque de solución antioxidante. 18.- Llenadora aséptica al alto vacio. 8.- Gusano de gabazo &.- Tanque de solución sanitizante. 9.- Sistema de desactivación enzimática (hot break). #.- Tanque de sosa para lavado. 10.- Enfriador tubular.

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ACTIVIDADES REALIZADAS

Elaboración de Pulpa Aséptica

 Inspección de unidades de transporte de la fruta. . Condición de las cajas. . Grado de madurez de las frutas. . Cantidad de fruta por caja (que no venga aplastada). . Tipo de unidad. . Placas y proveedor. . Orden de descarga (entrada de unidades de acuerdo al grado de madurez). . Revisión de grado de madurez solicitado y cajas durante la descarga. . Condiciones de la unidad después de la descarga (que no contenga olores extraños, que la unidad solo sea usada para transporte de la fruta, que no esté sucia, que no tenga fruta tirada). . Que no contenga plagas la fruta.

 Inspección en línea de proceso cada hora para: . Toma de muestras para análisis fisicoquímicos de pulpa refinada y sin refinar. °Brix Acidez pH Viscosidad (1 vez por turno) . Temperatura de pasteurización y sistema hot break. . Concentración de cloro en espreas de escaldadora. . Temperatura de cabezales de llenadora. . Concentración de clorina para desinfección de cabezales de llenadora. . Buena selección en banda transportadora. . Adecuada dosificación de fruta al sistema. . Presión de vapor en pasteurización. . Temperatura de puffing en cabezales. . Cantidad de fruta madura, verde y merma (visual). . Concentración de sanitizante 3 veces por turno (solo algunas frutas). . Toma de muestras para microbiología.

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ÁREA DE ENVASADO ASÉPTICO TETRA BRIK

Tetra Brik Aseptic es un sistema de envasado aséptico, el envasado se realiza por programación de la maquina; la programación prepara el sistema para iniciar el envasado, incluye elevación de la temperatura para el aplicador de tira y los sellados del envase, la esterilización de las cámaras asépticas, la elevación de la temperatura y llenado de cámara de peróxido para esterilización del papel, el ajuste de las mandíbulas cortadoras, arranque de motor, esterilización por spray y la activación del llenado.

En el área se cuenta con 6 maquinas envasadoras de las cuales se tiene 4 tipos de maquinas diferentes; las diferencias son en cuanto a sus funciones, capacidad de envasado, capacidad del envase y esterilización de papel envase. El área Tetra Brik cuenta con sus propios pasteurizadores, maquinas pegadoras de popote, empacadora y envolvedora mediante papel termoencogible; además de una maquina recap que pega tapa para envase pull tab y una hélix en maquina 1 que permite que la producción no se vea afectada por paros cortos en el sistema.

El papel envase Tetra Brik cuenta con seis capas que protegen el producto secundando una larga vida de anaquel al producto final: Primera capa: Polietileno, que impermeabiliza el envase. Lo protege de la humedad atmosférica externa. Segunda capa: Cartón, que le da forma, estabilidad y rigidez al envase y es además donde va impreso el diseño de este. Tercera capa: Polietileno, que permite la adhesión entre el cartón y la capa de aluminio. Cuarta capa: Aluminio, que actúa como barrera contra la luz, el oxígeno y olores externos. Quinta capa: Polietileno, que optimiza la adhesión del aluminio. Sexta capa: Polietileno, previene el contacto del producto envasado con las otras capas del material de envase.

En el programa se introducen los valores adecuados para iniciar producción como son las temperaturas de pasteurización, envasado, aire estéril, aplicador de tira, cuchilla de aire, elementos de sellado, elementos de pull tab y baño de peróxido, aunado a estos valores la presión de sellados y la concentración del peróxido de hidrogeno.

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Los eventos que ocurren dentro de la maquina al empezar proceso, después de programarla, son: 1. Colocación de rollos de papel envase. 2. Se marcan los pre-doblados del papel envase para facilitar su formación. 3. Se coloca una cinta de polietileno en una orilla del papel por medio de calor y presión. 4. El papel recibe un baño de peróxido a alta temperatura y concentración establecidas. 5. El papel es escurrido y secado completamente de peróxido. 6. Se forma un tubo para sellar los extremos del envase con la cinta de polietileno a través de temperatura y presión. 7. Dentro de la formación tubular del papel se encuentra un tubo de llenado que funciona en coordinación con un flotador para el nivel de producto en el envase. 8. Al enviar la señal del nivel lleno unas mandíbulas cortan y sellan los extremos por medio de calor y el envase termina de tomar la forma. 9. El envase es enviado al plegador de picos donde el envase se termina de formar. 10. Al salir de la maquina lo que le procede es la codificación, colocación de popote, formación de caja y formación de empaque con papel termoencogible. 11. Se paletiza y almacena.

La maquina 5 pull tab se diferencia en dos pasos más: la perforación del papel, pegado de polietileno y papel aluminio mediante calor, además que no utiliza pegador de popote, en vez de este tiene un pegador de tapas abre fácil (recap).

Todo se realiza en cámaras asépticas, desde el baño de peróxido hasta el llenado de producto en el tubo.

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DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO LÍNEA TETRA BRIK

Se ajustan Pulverización de la Programación Precalentamiento mandibulas Esterilización Inicio cámara aséptica de la maquina de elementos para sellado de cámaras con peróxido de tubos

Toma de muestra para Arranque microbiologicos, vida de Inicio de Llenado Codificado Envasado de motor a Secado anaquel, fisicoquimicos producción activado llenadora (acidez, °Brix, sabor, olor).

Chequeo de sellados, volumen y temperatura de envasado.

Pegado Formadora Envoltura Envolverdora Entarimado

de popote de cajas de tarima

n

i F

Diagrama 5 Tetra Brik

-La línea 5 tiene una maquina recap para pegado de tapas abre fácil en los envases tetra brik 1L. -Línea 1 tiene un hélix para almacén mientras se repara alguna posible falla. -Área Tetra Brik cuenta con sus propios sistemas de pasteurización.

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1 2 5

6

3 4

Fig. 10 Diagrama de proceso, Área Tetra Brik

1.- Línea 1 250 ml (20000 envases/hr). 4.- Línea 4 500 ml (6000 envases/hr). 2.- Línea 2 500 ml (7000 envases/hr). 5.- Línea 5 1000 ml (6000 envases/hr). 3.- Línea 3 500 ml (6000 envases/hr). 6.- Línea 6 200 ml (7500 envases/hr). *Cada máquina cuenta con codificador, pegador de popote, formadora de cajas y envolvedora. Al salir de la línea se procede a entarimar y paletizar, se lleva a almacén hasta su liberación al mercado.

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ACTIVIDADES REALIZADAS

TETRA BRIK

 Inspección de línea en turno cada hora para: . Toma de muestras para análisis fisicoquímicos. °Brix Acidez Olor Sabor . Temperatura de envasado y pasteurización. . Codificación adecuada. . Contenido (ml). . Papel adecuado. . Funcionamiento de mandíbulas selladoras. . Funcionamiento de aplicador de tira. . Funcionamiento de sellado transversal. . Funcionamiento de recap (línea 5, correcta colocación de tapa abre fácil). . Funcionamiento de popoteras (no se dañe envase, aplicación correcta de popote, correcta aplicación de pegamento). . Funcionamiento de formadora de cajas (correcta aplicación de pegamento, producto pegado con caja). . Presencia de fugas. . Funcionamiento de rodillos escurridores de líquido esterilizante de papel. . Funcionamiento de envolvedoras (ajuste del papel).

 Toma de muestras de línea cada 2 horas para: . Microbiología.

 Toma de muestras de línea cada 4 horas para: . Vida de anaquel.

 Inspección en línea 3 veces por turno para: . Arrastre de peróxido.

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ÁREA ELABORACIÓN DE BEBIDAS

El área de elaboración de bebidas es la etapa más importante dentro del sistema de envasado, aparte de elaborar el producto como su nombre lo indica, es la encargada de preparar las líneas de proceso antes de iniciar producción; está directamente relacionada con todas las líneas de proceso de la planta, con ROSSI & CATELLI que provee la materia prima, y con los sistemas de envasado TETRA BRIK, SARCMI Y SIMONAZZI en cuanto a inocuidad y calidad del producto.

Se debe entender que la preparación de líneas de proceso no es más que el acondicionamiento del sistema de envasado para eliminar cualquier probabilidad de contaminación al producto: lavado, esterilizado y sanitizado del sistema de pasteurización y de envío a llenadoras, lavado de tanques, preparación/elaboración de la bebida higiénicamente y pasteurización de la elaboración.

Se elabora el producto de acuerdo a la receta de la Cooperativa; es de especial cuidado las actividades dentro de esta área ya que repercuten directamente en la calidad e inocuidad de la misma, no se debe tomar como excusa que el proceso puede enmascarar cualquier desviación.

En el área de elaboraciones se cuenta con 2 tanques de liberación para línea de envasado en botella 12 oz. y línea de envasado en lata. En los tanques de liberación se checan los parámetros necesarios para envío a pasteurizadores y llenadoras.

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DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO ELABORACIÓN DE BEBIDAS

Llenado del tanque a 1/3 Lavado del Inicio de su capacidad con tanque agua para proceso

Tanque Chequeo de aforado Integración de parámetros Soluciones preparadas Agitación los ingredientes fisicoquímicos (azucar, conservadores, (10 min) al tanque según (°Brix, acidez, estabilizantes, vitaminas) la formula color, sabor) N o

cu pa m n s rá p o o m le r c t e t c

e o e r l o n m

p s á m r u a p C Chequeo de Se ajustan parámetros Listo para Agitación parámetros fisicoquímicos envio a (7 min) proceso necesarios (°Brix, acidez, color, sabor)

Envío a Tina de Envio de Fin Pasteurizador llenadoras balance elaboración a tina de balance

Diagrama 6 Elaboración de bebidas

*Después del ajuste realizado a los tanques que no están dentro de parámetros las especificaciones se cumplen en un 99% por lo que es enviado a proceso. Las flechas con doble sentido indican recirculación hacia tina de balance.

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Fig. 11 Diagrama de proceso del Área Elaboración de Bebidas

1.- Sistema para jarabe concentrado (tanque de agitación, tanque de almacenamiento, filtro prensa). 2.- Sistema de cabezales. 3.- Pesado y preparación de ingredientes para elaboraciones. 4.- Área de tanques con agitador. 5.- Tinas de balance para envasado SARCMI y SIMONAZZI. 6.- Sistema de pasteurización. 7.- Lámpara UV para agua de proceso.

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LABORATORIOS DE LA EMPRESA

Para asegurar la calidad de los productos la empresa cuenta con dos laboratorios principales: el laboratorio de fisicoquímicos y el de microbiología, y dos laboratorios en proceso de envasado, en ellos se llevan a cabo diversas determinaciones en materia prima, producto y materiales en proceso y producto terminado, con la finalidad de mantener durante todo el proceso un control de calidad que asegure que el producto cumpla con los requisitos establecidos por la empresa para la satisfacción del cliente.

LABORATORIO DE MICROBIOLOGIA. El personal responsable de esta área es el encargado de analizar las muestras de producto terminado que son tomadas en línea y procesadas para su análisis microbiológico y liberación al mercado, cabe señalar que este laboratorio es el responsable de liberar el producto para su venta.

LABORATORIO DE FISICOQUIMICOS. El área de servicio que involucra almacenes y procesos de envasado es el laboratorio de fisicoquímicos, para lograr la certificación se necesita que toda materia prima como fruta, jugos, aditivos, reactivos, material de empaque y embalaje que entren a proceso cuenten con las características y la calidad necesaria exigida por la empresa.

Esta área es importante no solo por el control de materias primas sino que también se lleva a cabo el análisis de vida de anaquel de todos los productos elaborados en la empresa y se liberan unidades de pulpa para exportación ya que esta planta también comercializa pulpas a diferentes países

ACTIVIDADES REALIZADAS

FISICOQUIMICOS

 En el laboratorio de fisicoquímicos se realiza el chequeo de muestras de la materia prima que se recibe en la planta para proceso de producción: . Análisis fisicoquímicos de envasado (sabor, olor, acidez, °Brix). . Preparación de soluciones. . Análisis de material de empaque. . Análisis de materias primas. . Análisis de productos químicos. . Vida de anaquel. . Análisis de frutas para pulpas.

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LAVADOS QUIMICOS PARA EQUIPOS DE PROCESO DE ENVASADO

La limpieza de los equipos de proceso es una etapa fundamental durante el procesamiento de alimentos, ya que se asegura la calidad e inocuidad de los productos, de ahí que sea necesario el tener un sistema de lavado perfectamente establecido para cada tipo de necesidad de acuerdo a los productos procesados.

Los lavados que se realizan a las líneas de envasado son de tres tipos físico, químico y bacteriológico, esto depende de los productos que se están procesando o se han procesado, así el lavado físico se utiliza cuando ha terminado el proceso y consiste en lavar con flujos turbulentos de agua todo el sistema, el químico se utiliza cuando ha terminado el proceso del día y se lava con agentes químicos todo el equipo y tuberías para continuar el proceso el día siguiente; el lavado bacteriológico se utiliza para sanitizar el equipo de proceso cuando así sea necesario en función de los requerimientos del proceso.

LAVADO FISICO.- El lavado físico se define como la eliminación de todas las partículas visibles al ojo, presentes sobre las superficies que se desea lavar. El alimento que se procesa son bebidas a base de pulpa o jugo de fruta, las pulpas presentan partículas suspendidas (tamarindo, guayaba, fresa, mango) que se pueden eliminar por medio de flujos turbulentos o por manipulación mecánica de equipo de limpieza como lo son escobetillas.

LAVADO QUIMICO.- El lavado químico es la eliminación de toda la suciedad visible al ojo, así como de los residuos microscópicos que pueden ser detectados por su olor o sabor pero que no son apreciados a simple vista. Los lavados químicos pueden representar el uso de sustancias químicas como álcalis o ácidos, estos se usan generalmente a temperaturas altas y concentraciones bajas (de acuerdo con pruebas realizadas por la empresa para un lavado óptimo en líneas) por un tiempo previamente establecidos.

LAVADO BACTERIOLÓGICO.- Por último el lavado bacteriológico se obtiene por un proceso de desinfección que destruye todas las bacterias patógenas que pudieron quedar en líneas utilizando un sanitizante inundando las líneas por un tiempo (concentración y temperatura establecidas por la empresa de acuerdo a pruebas realizadas previamente).

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La cantidad del residuo que puede tener el sistema de pasteurización y envasado depende del diseño que este tenga: . Longitud de línea. . Capacidad de los tanques. . Capacidad y tipo de equipos de proceso. . Inclinación para drenado. . Diámetro de tuberías. . Diseño de tuberías.

Los detergentes y sustancias químicas usadas para la limpieza de equipos y sistemas de tuberías se consideran adecuados para el material por el cual están fabricados los equipos. Los factores más importantes para la limpieza son la temperatura, el tiempo, flujo, composición y fuerza del detergente. Los detergentes más usados son hidróxido de sodio y potasio (álcalis), acido nítrico y fosfórico (ácidos).

El hidróxido de sodio (sosa) a concentraciones entre 1 y 2 % tiene poder bactericida, disuelve proteínas y convierte las grasas en una forma más soluble; tiene un optimo de temperatura para una limpieza efectiva, el aumento de esta no significa mejorar la limpieza pero si se presenta deterioro de equipos en el sistema que se está limpiando.

El acido nítrico es usado en soluciones del 0.5 al 1.5 % para solubilizar los depósitos minerales, aunque el alimento que es procesado en la empresa no es necesaria una limpieza acida más de una vez por semana, es por esto que en los programas de lavados y en el procesamiento de pulpas no se usa acido nítrico, solo en lavado semanal. Por último el flujo usado en tuberías y sistemas de envasado es turbulento, es necesario el uso de este flujo ya que se tienen mejores resultados en limpieza. Los lavados se aplican para todas las áreas de producción; en Elaboración de Pulpa Aséptica y Tetra Brik los sistemas de limpieza y la duración de lavado varían en cuanto al equipo

En líneas cuando hay cambio de sabor se sigue el procedimiento documentado (Diagrama 6.1, 6.2, 6.3), sin embargo cuando se realiza un cambio de sabor de pulpa a jugo se realiza un retrolavado que consiste en enviar flujo de enjuague en flujo negativo (regreso).

En sistema Tetra Brik Aseptic los lavados se pueden activar durante envasado si algún parámetro esta fuera de especificaciones, la esterilización del sistema sigue el mismo procedimiento, la esterilización de las cámaras asépticas se realiza con aire caliente durante la programación antes de comenzar producción.

En el equipo de proceso y envasado Elaboración de Pulpa Aséptica no se utiliza acido para lavado, este no es necesario por el tipo de producto que se procesa; es necesario desmontar los equipos para lavarlos.

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Los sistemas de pasteurización y envasado están diseñados para que no haya depósitos de residuos y evitar la acumulación en demasía de estos, para la longitud y el diseño del sistema se usan los factores adecuados para que se mantenga en buenas condiciones y no haya contaminación cruzada por falta de eliminación de residuos, como son el flujo y temperatura.

El sistema de tuberías y equipos de proceso permiten una limpieza adecuada para el envasado inocuo del producto sin riesgo que se presente una contaminación, además de un tratamiento de agua eficaz para evitar la acumulación de depósitos minerales.

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LAVADOS QUIMICOS PARA EQUIPOS DE PROCESO DE ENVASADO

LAVADO POR CAMBIO DE SABOR Enjuague en Lavado Enjuague en CAMBIO sistema de exterior de sistema de DE SABOR pasteurización válvulas a llenado a alta T° a alta T° T° ambiente

Entra producto a Esterilización Enjuague Sanitización sistema de termica de todo a alta T° a media T° pasteurización el sistema

Aplicación de Se libera Inicia nueva nebulización a Entra producto producto en producción de llenadora a a llenadora llenadora distinto sabor T° ambiente

Tiempo total aproximado 1 hora y media Diagrama 7.1 Lavados químicos

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LAVADO POR TERMINO DE LINEA Enjuague en Se realiza un TERMINO sistema completo Enjuague en lavado con DE LÍNEA ( pasteurización sistema a alta T° álcali a T° alta y llenadora)

Esterilización Lavado Enjuague termica de todo Sanitización exterior de a alta T° el sistema a media T° válvulas a T° ambiente

Aplicación de Entra producto a TERMINA nebulización a Entra producto sistema de PRODUCCIÓN llenadora a a llenadora T° ambiente pasteurización

INICIO DE Se libera NUEVA producto en llenadora PRODUCCIÓN Tiempo total aproximado 2 horas y media

Diagrama 7.2 Lavados químicos

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LAVADO SEMANAL Enjuague en Lavado químico Se realiza un LAVADO sistema completo de los depresores Enjuague en lavado con SEMANAL ( pasteurización centrífugos a altas sistema a alta T° álcali a T° alta y llenadora) temperaturas

Lavado químico Lavado Se realiza un Sanitización Enjuague en de los depresores exterior a lavado con a media T° sistema a alta T° centrífugos a altas T° ambiente acido a T° alta temperaturas

*Queda inundado el sistema hasta nueva producción Sanitización de Esterilización Se drena Enjuague TERMINA los depresores termica de todo el sistema a alta T° LAVADO centrífugos el sistema completo

INICIO DE Se libera Nebulización Entra producto a Entra producto NUEVA producto en de sanitizante sistema de a llenadora PRODUCCIÓN llenadora T° ambiente pasteurización Tiempo total aproximado 4 horas y media

Diagrama 7.3 Lavados químicos

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RESULTADOS

ESTABLECIMIENTO DE PRE-REQUISITOS

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ÁREA ELABORACIÓN DE BEBIDAS

Buenas Prácticas de Manufactura  El personal debe venir aseado.  Es obligatorio el uso de cofia y cubre bocas.  Deben estar limpios el uniforme y calzado, se deben portar adecuadamente.  Queda prohibido el uso de joyería/alhajas.  En el área no se debe consumir ningún tipo de alimento o golosina.  El personal que tenga heridas expuestas no debe estar en contacto directo con producto.  Se deben lavar las manos cada que se entre al área, así como uñas cortas.  El personal no debe escupir, fumar, platicar o jugar en el área.  Queda prohibido el uso de maquillaje en el personal femenino.  No debe haber ningún artículo personal en el área (celular, dinero, etc.).  Se debe sanitizar el calzado cada que se entra al área.

Condiciones del área en general  El área debe estar limpia y ordenada  El área debe estar cerrada, aislada y restringida a personas externas.  La limpieza es el factor más importante, por lo que se debe tener especial cuidado en mantener limpia el área entre cada elaboración.  Debe haber un sanitizante para calzado a la entrada del área para evitar contaminación.  El material de mantenimiento de sanidad e higiene se debe lavar y acomodar adecuadamente después de lavar los tanques y limpiar el piso.  El piso debe estar limpio y seco, no debe haber agua estancada.  Debe haber un lavabo con jabón, papel toalla y sanitizante para manos.  Los tanques deben drenarse directo a coladeras.  Se debe tener un plan para combatir la infestación de plagas.  Se debe tener una cultura de organización.

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Condiciones para proceso  Los tanques de elaboración deben estar lavados y sanitizados adecuadamente a tiempo, asegurándose que están bien cerrados.  El mandil, guantes y botas deben mantenerse limpios y en buenas condiciones lavando y sanitizandolos entre cada elaboración.  Se deben asegurar las condiciones para pasteurización (T° y t).  La herramienta usada para elaboraciones se debe lavar y acomodar adecuadamente entre cada elaboración.  Las mangueras succionadoras deben descansar sobre un perchero, evitando posarla en el suelo.  Se debe realizar un lavado, esterilizado y sanitizado completo de tuberías de acuerdo a Lavado químicos (paginas 39-41).  Se debe usar en todo momento que se manipulen materias primas el equipo de seguridad (guantes, mandil y botas).  Se debe cerciorar que se están agregando los ingredientes de acuerdo a la receta y el funcionamiento de los agitadores.  Se deben arreglar inmediatamente los desperfectos que puedan originarse en el área (grietas, goteras, fugas en sistema de pasteurización, fugas en tuberías de envío y recirculación).  Se deben checar condiciones de las materias primas a usar.  Se debe tener especial cuidado en el tiempo de permanencia del producto en el tanque.  Se debe cuidar la limpieza del área de descarga de materia prima.  Se debe retirar la basura de acuerdo a FO-MS-05.  Se deben limpiar los equipos externamente.  Se debe mantener limpio el filtro de jarabe simple.  El material que se devuelva a almacén debe ir limpio y bien cerrado para su correcto almacenaje.

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PROGRAMA DE PRE-REQUISITOS

Tabla 2 Pre-Requisitos Área Elaboración de Bebidas

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ÁREA SARCMI

Buenas Prácticas de Manufactura  El personal debe venir aseado.  Es obligatorio el uso de cofia y cubre bocas.  Deben estar limpios el uniforme y calzado, se deben portar adecuadamente.  Queda prohibido el uso de joyería/alhajas.  En el área no se debe consumir ningún tipo de alimento o golosina.  El personal que tenga heridas expuestas no debe estar en contacto con producto.  Se deben lavar las manos cada que se entre al área, así como uñas cortas.  El personal no debe escupir, fumar o jugar en el área.  Queda prohibido el uso de maquillaje en el personal femenino.  No debe haber ningún artículo personal en el área (celular, dinero, etc.).  Se debe sanitizar el calzado cada que se entra al área.

Condiciones del área en general  El área debe estar limpia y ordenada.  En el área no debe haber personas externas a ella.  El piso debe estar limpio y seco, no debe haber agua estancada ni basura.  Debe haber un lavabo con jabón, papel toalla y sanitizante para manos.  Se debe usar todo el equipo de protección indicado para poder permanecer en el área (lentes de protección, guantes térmicos, cofia, cubre bocas, tapones auditivos).  No debe haber herramienta de higiene y sanidad o mantenimiento en los pasillos de la línea obstruyendo el flujo de paso, se debe acomodar en un lugar apropiado.  Los contenedores de residuos sólidos deben limpiarse diario y contar con tapadera.  Los equipos o tubería que se encuentren sobre llenadora deben estar limpios.  Se debe limpiar el área de producto no conforme (colapsado, bajo de nivel o rayado) acumulado por fallas continuamente.

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Condiciones para proceso  Las ventanas de la llenadora deben permanecer cerradas durante toda la producción.  Las tuberías de envío y recirculación, el tazón de llenadora y válvulas de llenadora deben estar lavados y sanitizados adecuadamente a tiempo.  El equipo de seguridad debe mantenerse limpio y en buenas condiciones.  Debe mantenerse la temperatura mínima de envasado durante toda la producción.  La higiene es el factor más importante, por lo que se debe tener especial cuidado en mantener limpia la llenadora sin producto derramado.  Se debe cuidar que las tuberías de envío a tazón de llenadora y retorno a tina de balance no tengan fugas.  Se deben arreglar inmediatamente los desperfectos que puedan originarse en el área (empacadora, formadora de six, material de empaque, engargoladora).  Los palets de lata deben entregarse a almacén en buenas condiciones y emplayados. Las piezas que resten de los palets deben ser envueltas de manera que no haya probabilidad que se contaminen o exista corrosión.  Se debe tener especial cuidado en el tiempo de residencia de la elaboración en el tazón de llenadora y el tiempo de exposición de la lata cuando se tiene un tiempo muerto por fallas en equipo de proceso.  Se debe checar el funcionamiento correcto de aspreas de lavado de lata.  La manipulación de la tapa de aluminio debe ser mínima.

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PROGRAMA DE PRE-REQUISITOS

Tabla 3 Pre-Requisitos Área Sarcmi

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ÁREA SIMONAZZI

Buenas Prácticas de Manufactura  El personal debe venir aseado.  Es obligatorio el uso de cofia y cubre bocas.  Deben estar limpios el uniforme y calzado, se deben portar adecuadamente.  Queda prohibido el uso de joyería/alhajas.  En el área no se debe consumir ningún tipo de alimento o golosina.  El personal que tenga heridas expuestas no debe estar en contacto directo con producto.  Se deben lavar las manos cada que se entre al área, así como uñas cortas.  El personal no debe escupir, fumar o jugar en el área.  Queda prohibido el uso de maquillaje en el personal femenino.  No debe haber ningún artículo personal en el área (celular, dinero, etc.).  Está prohibido hablar en líneas, mientras se realiza inspección.  Se debe sanitizar el calzado cada que se entra al área.

Condiciones del área en general  El área debe estar limpia y ordenada.  En el área no debe haber personas externas a ella.  Debe haber un lavabo con jabón, papel toalla y sanitizante para manos.  Se debe usar todo el equipo de protección indicado para poder permanecer en el área (lentes de protección, guantes térmicos, cofia, cubre bocas, tapones auditivos).  Los contenedores de residuos sólidos deben limpiarse diario y deben contar con tapadera.  Se debe limpiar cualquier equipo o tubería que se encuentre sobre llenadora diariamente.  Se debe tener una cultura de organización.  En cada punto de inspección se debe limpiar el piso de los desechos que vayan cayendo (popote, vidrio, producto, papel, plásticos, corona) en cuanto esto ocurra.  No debe haber herramienta de higiene y sanidad o mantenimiento en los pasillos de la línea obstruyendo el flujo de paso, se debe acomodar en un lugar apropiado.  Se debe tener abastecido en cada etapa de inspección con rejillas para producto no conforme acomodadas.  Las soluciones indicadoras deben llenarse inmediatamente después que se agoten. Estas deben estar al salir la botella de lavadora.  Debe haber un plan de control contra probables plagas en el área.

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Condiciones para proceso  Se deben retirar los residuos constantemente (FO-MS-05).  En producción con envase nuevo se debe limpiar el material de empaque de envase inmediatamente después de terminar de desempacar.  El piso del área de producción y descarga debe estar limpio y seco, no debe haber agua estancada.  Las tuberías de envío y recirculación, el tazón de llenadora y válvulas deben estar lavados y sanitizados adecuadamente a tiempo.  La limpieza es el factor más importante, por lo que se debe tener especial cuidado en mantener limpia la llenadora sin producto derramado.  Las ventanas de la llenadora deben permanecer cerradas durante toda la producción.  Debe mantenerse la temperatura mínima de envasado durante toda la producción.  Se debe realizar un lavado, esterilizado y sanitizado completo de tuberías (concentración de sanitizante, tiempo y temperatura establecidos) antes de iniciar producción, en cambio de sabor y al termino de producción.  Se debe tener cuidado especial en el manejo de corona, limpieza de la tolva y limpieza del coronador.  Se debe cuidar que las tuberías de envío a tazón de llenadora y retorno a tina de balance no tengan fugas.  Se deben arreglar inmediatamente los desperfectos que puedan originarse en el área (empacadora, material de empaque, taponadora, válvulas).  Toda la botella que sea provista por almacén (nueva y retornable) debe entrar a lavadora.  Se debe tener especial cuidado en el tiempo de residencia de la elaboración en el tazón de llenadora, recirculación de la elaboración al pasteurizador y el tiempo de exposición de la botella lavada al ambiente cuando se tiene un tiempo muerto por fallas en equipo de proceso.  Se debe checar el funcionamiento correcto de aspreas de los tanques de lavadora.  Se debe tener control sobre las concentraciones y temperatura en los tanques de lavadora.  Los puntos de inspección deben estar bien provistos de luz adecuada para la inspección.  Está prohibido retirarse el cubre bocas en línea, aun cuando existe un paro corto por probables fallas.  Se debe monitorear el funcionamiento de chupones de empacadora.

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PROGRAMA DE PRE-REQUISITOS

Tabla 4 Pre-Requisitos Área Simonazzi

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ÁREA TETRA BRIK

Buenas Prácticas de Manufactura  El personal debe venir aseado.  Es obligatorio el uso de cofia y cubre bocas.  Deben estar limpios el uniforme y calzado, se deben portar adecuadamente.  Queda prohibido el uso de joyería/alhajas.  En el área no se debe consumir ningún tipo de alimento o golosina.  El personal que tenga heridas expuestas no debe tener contacto directo con producto.  Se deben lavar las manos cada que se entre al área, así como uñas cortas.  El personal no debe escupir, fumar o jugar en el área.  Queda prohibido el uso de maquillaje en el personal femenino.  No debe haber ningún artículo personal en el área (celular, dinero, etc.).  Se debe sanitizar el calzado cada que se entra al área.

Condiciones del área en general  El área debe estar limpia, ordenada.  El piso del área de producción debe estar limpio y seco, no debe haber agua estancada.  Debe haber un lavabo con jabón, papel toalla y sanitizante para manos.  Se debe usar todo el equipo de protección indicado para poder permanecer en el área (cofia, cubre bocas, tapones auditivos).  Los contenedores de residuos sólidos deben contar con tapadera.  Debe haber un contenedor de residuos sólidos por maquina de proceso.  Se debe limpiar el piso al menos 2 veces en turno.  Se debe tener una cultura de organización.  Debe haber un bote lechero para producto de reproceso por maquina.  No debe haber herramienta de higiene y sanidad o mantenimiento en los pasillos de la línea obstruyendo el flujo de paso.  No debe haber rollos de papel envase en los pasillos obstruyendo el paso.  Los residuos se deben retirar del área constantemente.  Debe haber un plan de control contra probables plagas en el área.  Las puertas deben permanecer cerradas, tanto de producción como de pasteurizadores.

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Condiciones para proceso  Los sistemas de pasteurización deben estar lavados y sanitizados adecuadamente a tiempo. (tina de balance, tuberías de envío y recirculación, tubería de pasteurizador, pasteurizador).  El equipo de seguridad del personal debe mantenerse limpio y en buenas condiciones.  La limpieza es el factor más importante, por lo que se debe tener especial cuidado en mantener limpia el área de inspección.  Debe mantenerse la temperatura mínima de envasado durante toda la producción.  Se deben arreglar inmediatamente los desperfectos que puedan originarse en el área (fugas en pasteurizadores, golpes al envase por equipos, sellados flojos, temperaturas insuficientes).  No se debe pisar o patear envases con producto, aunque sea para reproceso.  Los botes lecheros que contienen producto para reproceso deben permanecer tapados.  Se deben checar todos los elementos del envase (sellados transversal y longitudinal, pegado de popote, doblado de picos, etc.).

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PROGRAMA DE PRE-REQUISITOS

Tabla 5 Pre-Requisitos Área Tetra Brik

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ÁREA ELABORACIÓN DE PULPA ASÉPTICA

Buenas Prácticas de Manufactura  El personal debe venir aseado.  Es obligatorio el uso de cofia y cubre bocas.  Deben estar limpios el uniforme y calzado, se deben portar adecuadamente.  Queda prohibido el uso de joyería/alhajas.  En el área no se debe consumir ningún tipo de alimento o golosina.  El personal que tenga heridas expuestas no debe tener contacto con producto.  Se deben lavar las manos cada que se entre al área, así como uñas cortas.  El personal no debe escupir, fumar o jugar en el área.  Queda prohibido el uso de maquillaje en el personal femenino.  No debe haber ningún artículo personal en el área (celular, dinero, etc.).  Se debe sanitizar el calzado cada que se entra al área.

Condiciones del área en general  El área debe estar limpia y ordenada.  En el área no debe haber personas externas a ella.  El piso del área de producción debe estar limpio y seco, no debe haber agua estancada.  Debe haber un lavabo con jabón, papel toalla y sanitizante para manos.  Se debe usar todo el equipo de protección indicado para poder permanecer en el área (cofia, cubre bocas, guantes, tapones auditivos).  Debe haber contenedores de residuos sólidos en el área de descarga e inspección de fruta limpios.  Se debe lavar el piso de almacén de fruta y proceso.  Se debe tener una cultura de organización.  No debe haber herramienta de higiene y sanidad o mantenimiento en los pasillos del área obstruyendo el flujo de paso, se debe acomodar en un lugar apropiado.  Las puertas del área deben permanecer cerradas para evitar el paso de polvo.  Los residuos se deben retirar del área constantemente.  Debe haber un plan de control contra probables plagas en el área.  No debe haber residuos o productos químicos en almacén de frutas.  Está prohibido comerse la fruta en área de descarga y proceso.

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Condiciones para proceso  Los molinos deben ser desmontados, lavados y sanitizados adecuadamente al término de proceso.  El equipo de seguridad del personal debe mantenerse limpio y en buenas condiciones.  La limpieza es el factor más importante, por lo que se debe tener especial cuidado en mantener limpia el área de inspección de fruta y sin obstáculos.  Debe mantenerse la temperatura mínima de envasado durante toda la producción.  Se deben lavar y sanitizar las tuberías de flujos de producto entre cada equipo del área.  Se deben arreglar inmediatamente los desperfectos que puedan originarse en el área (rompimiento de mallas, derrame de producto, falla en molinos).  Las rejas que contiene la fruta no deben estar sucias para poder ser aceptadas.  Los cabezales de llenadora deben ser desinfectados apropiadamente entre cada envasado.  Se debe analizar la concentración de las soluciones desinfectantes y sanitizantes.  La fruta no debe traer productos químicos o plagas que puedan afectar la inocuidad del producto final.  Se debe asegurar la temperatura del hot break y pasteurizador.  Los camiones de fruta no deben tener olores raros o suciedad diferente a la que produce la fruta.  El gusano de bagazo debe limpiarse y sanitizarse completamente al termino de proceso.  Las coladeras deben limpiarse completamente diario al finalizar producción.  Se deben limpiar las trampas de metales diariamente para evitar saturación.  Los ventanales deben limpiarse al menos 2 veces por semana.  Se deben limpiar las tuberías exteriormente que se encuentren sobre equipo de proceso al menos 2 veces por semana.  Las unidades de fruta deben estar en buenas condiciones.  Los contenedores de residuos deben contener tapaderas, incluso las de fruta no apta para proceso.

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PROGRAMA DE PRE-REQUISITOS

Tabla 6 Pre-Requisitos Área Elaboración de Pulpa Aséptica

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ALMACENES Las rutas que siguen el material de empaque, envases, materias primas, productos químicos, aditivos, emulsiones, estabilizantes y conservadores debe ser estudiado para observar la interacción que tiene con el medio ambiente y los puntos de contaminación.

El área de almacenes abarca todo lo que es recepción y acomodo de materias primas de acuerdo a SAAP (NOM-120-SSA1-1994) para evitar material obsoleto o perecimiento de productos, en esta área se tiene un acomodo por tipo de producto y se almacena debidamente sobre tarimas.

La planta cuenta con 8 almacenes con los controles necesarios para el fin que están destinados.

Uno de los principales problemas que se tiene es la acumulación de hollín en el techo de almacén generando suciedad. Una opción importante para el control es el uso de colectores de hollín más eficientes y un mantenimiento continúo de las chimeneas, así como ajuste en el diseño de combustión evitando la producción masiva de hollín.

Los almacenes no deben estar obstaculizados por chatarra, equipos sin uso o materiales rechazados, representan un foco de contaminación y dificultan la adecuada rotación de existencias por lo que es necesario que se les de seguimiento para su eliminación.

Las rutas que sigue el montacargas no representa ningún problema para incluir peligros en el producto o en las materias primas; la contaminación se da por la manipulación durante su trayecto hasta el almacén o líneas de proceso, incluso por la manipulación que se tiene en almacén para abastecer cantidades más pequeñas de la presentación original del material a usar en líneas de proceso; esta última se debe evitar.

Para evitar la entrada de montacargas a áreas de proceso se deben rediseñar los equipos adicionando bandas transportadoras permitiendo que el producto salga hasta el área de maniobras.

A continuación se observa la ruta de montacargas en toda el área de patio de maniobras y áreas de proceso.

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Fig. 12 Ruta de montacargas.

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CONCLUSIÓN Sociedad Cooperativa Trabajadores de Pascual S.C.L. planta 4 San Juan del Rio, Qro. cuenta con todos los programas de Pre-Requisitos necesarios para la implementación de la norma ISO 22000: 2005, se debe poner completa atención en la aplicación de las actividades de manera correcta y es ineludible que haya una actualización en los PPR de acuerdo a lo establecido en el actual trabajo para abarcar y cumplir con los requisitos que el Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria exige a cualquier organización dentro de la cadena alimentaria.

La aplicación de los PPR es un tanto variante, en teoría los programas deben funcionar y las ejecuciones por parte del personal deben ser completas; es muy fácil establecerlos, pero solo en la práctica se percibe la facilidad e idoneidad de acuerdo al proceso, es válido que los PPR estén en constante prueba y actualización de acuerdo a las necesidades que se tengan.

El control sobre las actividades y la organización para su ejecución es absoluta, aunque la planta cuenta con todos los procedimientos documentados para la producción higiénica del producto no se ha puesto total atención en los detalles de menor importancia pudiendo representar un peligro para la inocuidad del alimento.

La norma busca la eliminación o inhibición completa a través de la cadena alimentaria de inclusión de peligros que puedan afectar la inocuidad del producto y no ser aptos para consumo humano, por lo que se busco conectar los PPR de proceso con los PPR de la planta en general y estos fueran de soporte para cumplir con el objetivo de la norma; además que se tiene control con proveedores de materiales y materia prima, operadores de transporte y almacenamiento, distribuidores, proveedores de servicios y comerciantes, entre otros.

El vocabulario que se encuentra en los sistemas de certificación, aunque es un tanto complicado de entender, en su contexto esta todo lo esencial para la aplicación eficaz de los sistemas de gestión.

Dentro de los sistemas de certificación se tiene la problematica con el capital humano, la tarea de llevar a cabo la familiarización con estos sistemas es un trabajo de tiempo completo, no solo es la aplicación de las actividades para cumplir con los requisitos que la norma específica, más bien es la concientización y el conocimiento que se debe otorgar para entender el porqué se deben realizar las actividades de acuerdo a los programas ayudando a la organización a avanzar en conjunto.

No se debe dejar de lado que la calidad y la inocuidad van de la mano, aunque la norma ISO 22000:2005 tiene en demasía beneficios para cualquier organización dentro de la cadena alimentaria en un futuro puede ser una barrera comercial latente para cualquier organización. La inocuidad de los alimentos es una característica de calidad esencial.

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RECOMENDACIONES La mayoría de las actividades que se realizan se deben monitorear, en caso contrario se tiene una pérdida de tiempo en el área por el hecho que se ejecutan nuevamente para asegurar que la actividad realizada ha sido adecuada para garantizar la inocuidad.

Las actividades son obligatorias y la necesidad de repetirlas radicara en la capacidad que se tenga de implementación, la frecuencia con que estas son realizadas puede disminuir de forma radical si hay una conciencia de organización y las buenas prácticas de manufactura son puestas en práctica.

La concientización del capital humano y el trabajo adecuado del supervisor evitan monitoreo y tiempo perdido, por lo que el trabajo de supervisión también incluye la concientización del personal del área.

Las actividades correspondientes ayudan a tener un ambiente higiénico para la preparación de las bebidas teniendo mejores resultados evitando la probable contaminación o degradación del producto, además que se tiene mejor organización realizando una actividad por persona del área, sin descuidar cada responsabilidad.

La necesidad de concientizar el capital humano es inminente, puesto que aun al impartir capacitación al personal y contar con trabajo de supervisión no hay una cultura para implementar las actividades.

Los cursos de capacitación que se brinda a los trabajadores son enfocados al trabajo realizado y su relación con las buenas prácticas de manufactura, seguridad e higiene industrial y manejo de sustancias peligrosas para tener la capacidad de ejecutar sus actividades ahorrando tiempo de supervisión eficientando los resultados y la producción.

Las actividades están diseñadas por varias razones: evitar potenciar o introducir peligros que puedan contribuir a que el producto no sea apto para el consumo humano, disminuir el trabajo de supervisión, evitar anidamiento de cualquier plaga, evitar la acumulación de residuos sólidos, evitar la contaminación física o química de las materias primas o del producto, evitar retrasos por falta de mantenimiento preventivo, y por ultimo ayudar a tener un ambiente higiénico y organizado para ejecutar más fácilmente las actividades que corresponden al personal.

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GLOSARIO Inocuidad: Concepto que implica que los alimentos no causen daño al consumidor cuando se preparan y/o consumen de acuerdo con el uso previsto que se destinen.

Cadena alimentaria: Secuencia de las etapas y operaciones involucradas en la producción, procesamiento, distribución, almacenamiento y manipulación de un alimento y sus ingredientes, desde la producción primaria hasta su consumo.

Peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos: agente biológico, químico o físico en un alimento, o condición en que éste se halla, que puede ocasionar un efecto adverso para la salud.

Producto terminado: Producto que no será objeto de ningún tratamiento transformación posterior por parte de la organización.

Programa de Pre-Requisitos: Condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener a lo largo de toda la cadena alimentaria un ambiente higiénico apropiado para la producción, manipulación y provisión de producto terminado inocuo y alimentos inocuos para el consumo humano.

Eficacia: Extensión en la que se realizan las actividades planificadas y se alcanzan los resultados planificados.

Eficiencia: Relación entre el resultado alcanzado y los recursos utilizados.

Infraestructura: Sistema de instalaciones, equipos y servicios necesarios para el funcionamiento de una organización.

Trazabilidad: Capacidad para seguir la historia, la aplicación o la localización de todo aquello que está bajo consideración.

No conforme: Incumplimiento de un requisito.

Reproceso: Acción tomada sobre un producto no conforme para que cumpla con los requisitos.

Competencia: Habilidad demostrada para aplicar conocimientos y actitudes.

Embalaje: Todo aquello que envuelve, contiene y protege los productos envasados, y facilita, protege y resiste las operaciones de transporte y manejo.

Emplayar: Envolver productos o mercancías sobre una tarima con una película de plástico, para evitar que estos se caigan o separen de la tarima.

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Sanitización: Tratamiento especial por el cual se elimina la contaminación microbiológica en determinado producto.

PPR: Programa de Pre-Requisitos.

Aséptico: Que está libre de suciedad y gérmenes que puedan producir enfermedades.

Plagas: Proliferación de organismos capaces de contaminar o destruir directamente los productos.

Microorganismos: Organismo microscópico.

ETA: Enfermedades Transmitidas por Alimentos.

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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

- CODEX ALIMENTARIO. Código Internacional de Practicas Recomendado – Principios Generales de Higiene de los Alimentos. - ISO 9001-2008 Sistema de Gestión de la Calidad. Requisitos - ISO 22000:2007 Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos. Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria. - NOM-120-SSA1-1994. Bienes y Servicios. Prácticas de Higiene y Sanidad para el Proceso de Alimentos, Bebidas NO Alcohólicas y Alcohólicas. - NOM-086-SSA1-1994. Bienes y servicios. Alimentos y bebidas no alcohólicas con modificaciones en su composición. Especificaciones nutrimentales. - Manual ISA Tetra Pack. - ISO 9000:2000 Sistemas de gestión de la calidad. Fundamentos y vocabularios. - http://www.infocalidad.net/documentos/docs/Q051117_SGS.pdf - http://www.fedexpor.com/img/iso_22000.pdf

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