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[ 01 ] Das Stanford von Bosch [ 02 ] Bosch eröffnet neuen Forschungscampus in Renningen [ 03 ] Arbeit an der Zukunft: Forscher bei Bosch [ 04 ] Neuer Fußgängerschutz von Bosch hilft Autofahrern beim Bremsen und Ausweichen [ 05 ] So entwickelt Bosch die Batterie der Zukunft [ 06 ] Beispiele für Top-Innovationen von Bosch [ 07 ] Intelligenz auf dem Acker: Agrarroboter von Bosch beseitigt Unkraut automatisch und ohne Gift [ 08 ] Heimliche Helden: Wie Bosch den Dingen das Fühlen beibringt und das tägliche Leben verändert [ 09 ] Der Handwerker klingelt nur noch einmal: Bosch und seine Kunden profitieren vom Data Mining [ 10 ] Autobahnpilot ist in fünf Jahren technisch serienreif [ 11 ] Bosch mit wegweisender neuer Batterietechnologie für Elektrofahrzeuge

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14. Oktober 2015 RF 0255-d My/af

Das „Stanford“ von Bosch

Rede von Dr. Volkmar Denner,

Vorsitzender der Geschäftsführung der Robert Bosch GmbH, zur Eröffnung des Forschungscampus Renningen am 14. Oktober 2015.

Es gilt das gesprochene Wort.

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Sehr geehrte Frau Bundeskanzlerin, sehr geehrter Herr Ministerpräsident, meine Damen und Herren!

Dies ist ein Tag, der den Geschäftsführer in mir stolz, den Physiker in mir beinahe neidisch macht. Wir eröffnen hier in Renningen heute das neue For- schungszentrum von Bosch – ein Zentrum, das wir ganz bewusst Campus nennen. Denn hier sind wie auf dem Gelände einer Universität viele Fakultä- ten vereint, hier können sich Ingenieure und Wissenschaftler aller Disziplinen austauschen. Dies ist, wenn man so will, das „Stanford“ von Bosch.

Hier wird gut forschen sein, könnte ich auch sagen, und eben deshalb schlägt das Herz des Physikers heute in mir deutlich höher. Vielleicht können Sie, Frau Bundeskanzlerin, dieses Gefühl gut verstehen. Denn auch Sie sind der Physik abhanden gekommen. Auf diesem Forschungscampus wären wir beide vielleicht noch einmal gerne dabei – nicht um zu sehen, was die Welt im Innersten zusammenhält, wohl aber, um nach neuen und vor allem sinnvollen Lösungen für den Straßenverkehr, die Energieeffizienz oder auch für die digi- tale Vernetzung zu suchen. Hier jedenfalls ist die technische Zukunft offen.

Tatsächlich war hier in Renningen, kaum einer weiß das noch, schon in der Vergangenheit Zukunft. Dazu blende ich kurz 20 Jahre zurück, als zwar noch niemand an einen Campus dachte, unsere Ingenieure aber den benachbar- ten Flugplatz schon für ihre Fahrversuche nutzten. Sie erprobten das ESP – genau jenes Elektronische Schleuderschutz-Programm, das einige Jahre später nach dem legendären Elchtest von sich reden machen sollte. In Ren- ningen also sind die ersten Versuche für ein System gemacht worden, das so segensreich war, dass es heute automobile Standardausrüstung in vielen Ländern der Welt ist. Allein in Europa hat der elektronische Schutzengel nach einer Studie der Universität Köln nahezu 260 000 Verkehrsunfälle verhindert und gut 8 500 Menschenleben gerettet. Das ist „Technik fürs Leben“, wie wir sie bei Bosch verstehen – eine Technik, die so sinnstiftend ist, dass sie unsere Ingenieure auch über den Lohn hinaus belohnt.

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Renningen also ist ein guter Platz für technische Pionierleistungen. Die ESP- Geschichte verstehe ich beispielhaft als Ansporn für unsere Zukunft – eine Zukunft, in der wir unter anderem das Fahren weiter automatisieren und damit unfallfrei machen. Zwar wirkt nicht jede Innovation von Bosch unmittelbar lebensrettend. Aber zumindest die Lebensqualität der Menschen können unsere technischen Lösungen verbessern. Das treibt, bei allen geschäftlichen Interessen, Bosch und seine Ingenieure an. In den nächsten 20 Jahren, so denke ich, werden wir noch reichlich „Technik fürs Leben“ aus Renningen erwarten können.

Auf diesem guten Pflaster jedenfalls haben wir mehr als 300 Millionen Euro in unseren neuen Forschungscampus investiert. Hier werden nun 1 700 kreative Kräfte enger und intensiver denn je zusammenwirken, die bisher über drei Standorte im Großraum Stuttgart verteilt waren. Und dies wird zugleich der Knotenpunkt in unserem weltweiten Forschungs- und Entwicklungsver- bund sein – mit 45 700 Mitarbeitern an 94 Standorten in 25 Ländern. Hinzu kommen 250 Partnerschaften mit Universitäten und Forschungseinrichtungen – den besten der Welt. Wir vernetzen unsere Forschung und Entwicklung lo- kal und global zugleich.

Nicht genug, dass wir unsere technischen Vordenker vernetzen – wir vernetzen auch die Technik selbst. Es ist das Internet der Dinge, das wir bei Bosch als epochalen Wandel begreifen, wie vor 50 Jahren den Einzug der Elektro- nik ins Auto. Wenn demnächst Fahrzeuge, Maschinen, Hausgeräte, Energie- systeme automatisch kommunizieren, dann berührt das den industriellen Kern der deutschen Wirtschaft. Wie kann Deutschland In Zeiten digitaler Ver- netzung technologisch souverän bleiben? Vor allem, indem es die Schlüssel- kompetenzen Sensorik und Software fördert. Geschäft im Internet der Dinge entsteht aber auch aus neuen Services. Und wenn wir dieses Geschäft nicht anderen überlassen wollen, dann müssen wir noch schneller und risikobereiter sein als bisher. Ich könnte auch sagen: Unsere Entwickler müssen frü- her denn je unternehmerisch denken.

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Große Unternehmen wie Bosch müssen dazu Freiräume schaffen, jenseits ihrer klassischen Organisation. Nicht zufällig haben wir daher für neue Ge- schäftsfelder eine eigene Start-up-Plattform gegründet. Doch wirklich ausfül- len können solche Freiräume nur Mitarbeiter mit unternehmerischer Dynamik. Und diese Dynamik sollte in Zukunft möglichst schon der wissenschaftliche Nachwuchs mitbringen. Wir müssen mehr Unternehmergeist in die deutsche Hochschulbildung tragen, das ist mein Anliegen.

Viele tun so, als könne aus Europa ein „silicon valley“ werden. Tatsächlich aber fehlt es hier sowohl an Chancen als auch an Bereitschaft, ein Start-up zu gründen. Ich spreche also nicht bloß vom Mangel an Wagniskapital, viel- mehr auch vom Mangel an Wagemut. Es muss zu denken geben, dass sich nur 25 Prozent der Deutschen eine Firmengründung vorstellen können, in den USA immerhin 40 Prozent. Und was noch fataler ist: Als Hinderungs- grund nennen 80 Prozent der Deutschen die Angst vorm Scheitern, in den USA lediglich 30 Prozent. Dieses Land braucht mehr Start-up-Mentalität gerade im wissenschaftlichen Nachwuchs, und dazu müssen die Universitäten mehr vermitteln als eine hochspezialisierte Examensvorbereitung. Viel wäre zum Beispiel mit Lehrstühlen gewonnen, die technische Studiengänge mit der Entwicklung von Geschäftsmodellen verbinden. Wenn „silicon valley“ für Europa wirklich Vorbild sein soll, dann müssen wir das Wagen lernen.

In einem Unternehmen wie Bosch jedenfalls muss der Weg vom Campus zum Markt kurz sein. Schließlich wollen wir keine Technik fürs Labor, sondern fürs Leben. Daran entscheidet sich nichts weniger als die Zukunft unseres Unternehmens. Dieser Forschungscampus ist ein Versprechen: dass bei Bosch die besten Köpfe zusammenarbeiten, um weitere Innovationen vom Kaliber des ESP hervorzubringen – Innovationen, die bleibende Spuren in der Welt hinterlassen.

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14. Oktober 2015 Technologie- und Innovationsstandort PI 8940 RB Zi/af Bosch eröffnet neuen Forschungscampus in Renningen Kanzlerin Merkel: „Forschung und Innovation sind die Quellen unseres Wohlstandes“

 Ministerpräsident Winfried Kretschmann: „Forschungscampus ist eindrucksvolles Bekenntnis zum Innovationsstandort Baden-Württemberg.“  Bosch-Chef Denner: „Renningen ist das Stanford von Bosch.“  Angewandte Industrieforschung für mehr Lebensqualität  Ausbau der Schlüsselkompetenzen Mikroelektronik und Software  Neue Arbeits- und Bürowelt für innovative Vordenker

Renningen – Eine völlig neue Arbeitswelt für kreative Köpfe: Mit dem For- schungscampus in Renningen will Bosch die Disziplinen übergreifende Zusam- menarbeit fördern und so seine Innovationskraft weiter stärken. Im neuen Zent- rum für Forschung und Vorausentwicklung vor den Toren Stuttgarts sind rund 1700 kreative Kräfte in der angewandten Industrieforschung tätig. In Anwesen- heit von Bundeskanzlerin Dr. Angela Merkel und Baden-Württembergs Minister- präsident Winfried Kretschmann sowie zahlreichen weiteren Gästen aus Politik, Wirtschaft und Wissenschaft wurde der Forschungscampus jetzt eröffnet.

„Mit diesem Forschungscampus setzt Bosch neue Maßstäbe“, sagte Bundes- kanzlerin Dr. Angela Merkel. Sie betonte die Bedeutung der angewandten Indust- rieforschung: „Forschung und Innovation sind die Quellen unseres Wohlstandes.“ Dabei habe Bosch den Anspruch, Ideen umzusetzen, die andere noch nicht einmal hätten. „Bosch will Entwicklungen voraus sein“, so die Bundeskanzlerin.

„Der neue Forschungscampus von Bosch ist ein eindrucksvolles Bekenntnis zum Innovationsstandort Baden-Württemberg“, so Ministerpräsident Winfried Kretsch- mann.

„Unser Campus vereint wie eine Universität viele Fakultäten. Kreative Forscher sollen hier nicht nur die Zukunft denken. Sie sollen auch erfolgreiche Unterneh- mer sein. Renningen ist das Stanford von Bosch. Das Zentrum ist zugleich ein

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Bekenntnis zum Technologiestandort Deutschland“, sagte Dr. Volkmar Denner, Vorsitzender der Bosch-Geschäftsführung. Rund 310 Millionen Euro hat das Un- ternehmen in den neuen Standort investiert. Der Forschungscampus steht unter dem Motto „Vernetzt für Millionen Ideen“ und ist der Knotenpunkt des weltweiten Forschungs- und Entwicklungsnetzwerkes von Bosch. Das Technologie- und Dienstleistungsunternehmen will dort auch den Gründergeist stärken. Denner sieht gerade darin einen Wettbewerbsnachteil am Standort Deutschland. „In Deutschland fehlt es sowohl an Chancen als auch an Bereitschaft, ein Unterneh- men zu gründen. Wir brauchen mehr Start-up-Mentalität, gerade beim wissenschaftlichen Nachwuchs. Dazu müssen die Universitäten mehr vermitteln als eine hochspezialisierte Examensvorbereitung.“

Innovationen für mehr Lebensqualität Künftig sollen in Renningen noch mehr Innovationen entstehen, die die Lebens- qualität der Menschen verbessern. Der Campus vereint viele technische und naturwissenschaftliche Disziplinen. Ob Elektrotechnik, Maschinenbau, Infor-ma- tik, Analytik, Chemie, Physik, Biologie oder Mikrosystemtechnik – insgesamt 1200 Mitarbeiter der zentralen Forschung und Vorausentwicklung sowie 500 Doktoranden und Praktikanten arbeiten nun in Renningen an den technischen Herausforderungen der Zukunft. Bislang waren die Forscher über drei Standorte im Großraum Stuttgart verteilt. Bundeskanzlerin Dr. Angela Merkel zeigte sich beeindruckt von der innovativen Forschungseinrichtung: „Sie haben hier nicht nur die Vernetzung der Standorte, sondern sie bekommen hier auch eine Vernetzung der Wissenschaftsdisziplinen.“ Der Blick aufs Ganze könne in solch einem Cam- pus viel besser gelingen.

Ministerpräsident Winfried Kretschmann wünscht dem Forschungscampus eine erfolgreiche Zukunft: „Von hier aus sollen entscheidende Impulse für die Entwick- lung des autonomen Fahrens ausgehen, der Durchbruch bei der Elektromobilität gelingen und die Idee einer vernetzten Produktion vorangetrieben werden. Das Forschungszentrum will hierfür die richtigen Rahmenbedingungen schaffen – Rahmenbedingungen für Kreativität und Produktivität. Ich wünsche mir, dass von diesem Forschungscampus in Zukunft viele Innovationen ausgehen werden, die nicht nur technisch exzellent und wirtschaftlich erfolgreich sind, sondern auch weiterhin der sozialen und ökologischen Verantwortung des Unternehmens ge- recht werden.“

Technologische Breite in der Forschung und Vorausentwicklung In der besonderen Atmosphäre des Campus forschen die Vordenker an neuen Produkten, aber auch an innovativen Herstellverfahren. Zu den Schwerpunkten ihrer Arbeit zählen beispielsweise die Bereiche Softwareentwicklung, Sensorik, Automation, Fahrerassistenzsysteme und Batterietechnologie sowie verbesserte Seite 2 von 5

Antriebssysteme für Fahrzeuge. Zunehmend an Bedeutung gewinnt die Soft- warekompetenz – gerade auch für die Vernetzung im Internet der Dinge. „Um bei der Vernetzung technologisch führend zu bleiben, muss Deutschland die Schlüs- selkompetenzen Mikroelektronik und Software erhalten und weiter ausbauen. Sonst verliert die deutsche Industrie den Anschluss. Wir müssen den Wettbe- werb mit den IT-Unternehmen nicht fürchten. Ein Selbstläufer für die hiesige In- dustrie wird er allerdings nicht“, betonte Denner.

Bosch selbst sieht Denner für den Trend der Vernetzung gut aufgestellt. So ist das Unternehmen nicht nur Weltmarktführer für mikromechanische Sensoren, sondern baut darüber hinaus seit Jahren seine Softwarekompetenz aus. Inzwi- schen beschäftigt die Bosch-Gruppe mehr als 15 000 Softwareentwickler. Allein 3 000 Experten entwickeln Lösungen für das Internet der Dinge. Gerade in den aus der Vernetzung abgeleiteten Dienstleistungen und Services sieht Bosch gro- ßes Geschäftspotenzial. „Wenn wir dieses Geschäft nicht anderen überlassen wollen, dann müssen wir noch schneller und risikobereiter sein als bisher“, for- derte Denner. „Unsere Entwickler müssen früher denn je unternehmerisch denken. Das technisch Machbare muss nicht nur den Forscher begeistern, sondern auch die künftigen Kunden.“

Deutschland muss das Wagen lernen Große Unternehmen wie Bosch müssten Freiräume für mehr Wagemut und Gründergeist schaffen, so Denner weiter. Bosch geht mit gutem Beispiel voran. Das Unternehmen hat für neue Geschäftsfelder eine eigene Start-up-Plattform gegründet. Denner betonte: „Wenn das Silicon Valley für Europa wirklich Vorbild sein soll, dann müssen wir das Wagen lernen.“ Die Bosch Start-up GmbH unter- stützt Bosch-Forscher dabei, erfolgreiche Unternehmer zu werden. Sie kümmert sich beispielsweise um Räume, Finanzierung und andere administrative Aufga- ben. Die Jungunternehmer können sich so von Anfang an auf ihr Produkt und dessen Markteinführung konzentrieren. Der Agrarroboter Bonirob ist eines der ersten Ergebnisse. Das Bosch Start-up Deepfield Robotics hat den kleinwagen- großen Roboter zur Unterstützung der Pflanzenzucht und Kultivierung von Acker- flächen entwickelt.

Optimale Arbeitsbedingungen für kreative Ideen Auf dem weitläufigen Forschungscampus ist ausreichend Platz, um den Agrarro- boter zu testen. Neben dem Zentralgebäude, elf Labor- und Werkstattgebäuden sowie zwei Gebäuden für die Standortinfrastruktur gibt es außerdem noch eine moderne Versuchstrecke für den Test von Fahrerassistenzsystemen. Die Bele- gung der einzelnen Komplexe wurde mit Hilfe einer Vernetzungsmatrix geplant. Sie basiert auf Analysen, wie intensiv einzelne Disziplinen im Austausch stehen:

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Je enger Bereiche zusammenarbeiten, desto näher liegen sie in Renningen geo- grafisch beieinander.

Raum für Ruhe und Zonen für Zusammenarbeit Besonderes Augenmerk hat Bosch auch auf die Arbeitsbedingungen gelegt. Ob Außen oder Innen, die Forscher finden überall ein modernes Umfeld. Grundsätz- lich ist der ganze Campus ein Arbeitsplatz. „Geniestreiche im Grünen, Technik am Teich – all das ist hier in Renningen möglich“, sagte Denner. In allen Gebäu- den und im gesamten Außenbereich gibt es WLAN-Verbindungen. Laptops, Tab- lets und Internettelefonie machen das Arbeiten in jeder Ecke des Campus mög- lich. „In Renningen finden unsere Innovationsarbeiter beides: Raum für Ruhe und Zonen für Zusammenarbeit“, erklärt Denner den Ansatz. Die Gestaltung der Bü- ros basiert auf der umfangreichen Analyse des Innovationsprozesses. Während der Ideenfindung braucht der Forscher Rückzugsmöglichkeiten und Ruhe. Im weiteren Verlauf kommt dem Austausch mit Anderen und der Zusammenarbeit eine größere Bedeutung zu. Diese Phasen sowie die Wünsche der Mitarbeiter wurden bei den Planungen berücksichtigt. „Die Mitarbeiter wollen mehr Frei- räume für kreatives Forschen und Entwickeln – und weniger administrative Ver- pflichtungen. Dafür haben sich auch die Arbeitnehmervertreter aktiv eingesetzt“, sagt Alfred Löckle, Vorsitzender des Gesamt- und Konzernbetriebsrats. „Die Zeit der Vorgaben bei der Arbeitsplatzgestaltung sind vorbei. Unsere Mitarbeiter ver- bringen viel Zeit an ihren Arbeitsplätzen. Da müssen sie diese auch selbst mit gestalten können“.

Aus den gemeinsamen Diskussionen mit allen Beteiligten entstand ein völlig neues Bürokonzept. Neben den individuellen Arbeitsplätzen bestimmen 270 grö- ßere und kleinere Besprechungsräume das Bild – genügend Platz für fokussier- tes Arbeiten und Teamwork. Im Durchschnitt ist jeder Mitarbeiter nur zehn Meter vom nächsten Besprechungsraum und damit von der vielleicht nächsten Durch- bruchsinnovation entfernt.

Link zu Factsheet zum neuen Forschungscampus Links zu Fachmeldungen zu Forschungsthemen Link zu Forschung und Entwicklung bei Bosch Link zu Internetseite Bosch Renningen Link zu Renningen im Geschäftsbericht

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René Ziegler, Telefon: +49 711 811-7639

Die Bosch-Gruppe ist ein international führendes Technologie- und Dienstleistungsunter-nehmen mit weltweit rund 360 000 Mitarbeitern (Stand: 01.04.2015). Sie erwirtschaftete im Geschäftsjahr 2014 einen Umsatz von 49 Milliarden Euro*. Die Aktivitäten gliedern sich in die vier Unternehmensbereiche Mobility Solutions, Industrial Technology, Consumer Goods sowie Energy and Building Technology. Die Bosch-Gruppe umfasst die Robert Bosch GmbH und ihre rund 440 Tochter- und Regionalgesellschaften in rund 60 Ländern. Inklusive Handels- und Dienstleistungspartnern ist Bosch in rund 150 Ländern vertreten. Dieser weltweite Entwick- lungs-, Fertigungs- und Vertriebsverbund ist die Voraussetzung für weiteres Wachstum. Im Jahr 2014 meldete Bosch weltweit rund 4 600 Patente an. Strategisches Ziel der Bosch- Gruppe sind Lösungen für das vernetzte Leben. Mit innovativen und begeisternden Produkten und Dienstleistungen verbessert Bosch weltweit die Lebensqualität der Menschen. Bosch bietet „Technik fürs Leben“.

Das Unternehmen wurde 1886 als „Werkstätte für Feinmechanik und Elektrotechnik“ von Robert Bosch (1861–1942) in Stuttgart gegründet. Die gesellschaftsrechtliche Struktur der Robert Bosch GmbH sichert die unternehmerische Selbstständigkeit der Bosch-Gruppe. Sie ermöglicht dem Unternehmen langfristig zu planen und in bedeutende Vorleistungen für die Zukunft zu investieren. Die Kapitalanteile der Robert Bosch GmbH liegen zu 92 Prozent bei der gemeinnützigen Robert Bosch Stiftung GmbH. Die Stimmrechte hält mehrheitlich die Robert Bosch Industrietreuhand KG; sie übt die unternehmerische Gesellschafterfunktion aus. Die übrigen Anteile liegen bei der Familie Bosch und der Robert Bosch GmbH.

Mehr Informationen unter www.bosch.com, www.bosch-presse.de, http://twitter.com/Bosch- Presse.

*Im Umsatzausweis 2014 sind die zwischenzeitlich komplett übernommenen bisherigen Gemeinschaftsunternehmen BSH Bosch und Siemens Hausgeräte GmbH (heute: BSH Hausgeräte GmbH) und ZF Lenksysteme GmbH (heute: Robert Bosch Automotive Steering GmbH) nicht enthalten.

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Bosch kompakt

Industrie 4.0, Data Mining, 3D-Druck in Metall 14. Oktober 2015 Arbeit an der Zukunft: Forscher bei Bosch PI 9087 RB Res/af Innovative Produkte und neue Herstellungsverfahren

Stuttgart/Renningen – Bosch hat mehr als 300 Millionen Euro in seinen neuen Forschungscampus in Renningen nahe Stuttgart investiert und 1 700 Arbeitsplät- ze in einer modernen und inspirierenden Umgebung geschaffen. Bosch arbeitet aber nicht nur an innovativen Produkten, sondern auch an der kontinuierlichen Verbesserung von Herstellungsverfahren. Einige Wissenschaftler im Porträt:

Dr. Lothar Baum: Data Mining Der Informatiker Dr. Lothar Baum ist Experte für die Auswertung von Daten in der Zentralen Forschung und Vorausentwicklung bei Bosch. Zusammen mit Kol- legen in Renningen, Palo Alto (Kalifornien) und Bangalore (Indien) schreibt er Software, um neue und nützliche Informationen aus Milliarden Daten zu ziehen. Diese fallen unter anderem in den Produktionslinien der weltweit mehr als 250 Bosch-Werke an. Wer diese Informationen mit schnellen Computern ge- schickt auswertet, kann damit zum Beispiel die Qualität sichern, die Prüfung von Werkteilen beschleunigen und somit Zeit und Geld sparen. „Die Fähigkeit, aus großen Datenmengen neues Wissen zu generieren, ist eine Schlüsselkompetenz der Zukunft“, sagt Baum, der seit 2006 bei Bosch ist. In der vernetzten Fertigung – der sogenannten Industrie 4.0 – helfen Daten zudem dabei, die Wartung von Maschinen vorherzusagen, um ungeplante Stillstände zu vermeiden.

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Torsten Reinhardt: Physikalische Analytik Torsten Reinhardt arbeitet seit dem Jahr 2000 bei Bosch. Er untersucht in der Zentralen Forschung und Vorausentwicklung zum Beispiel den inneren Aufbau von Materialien. Damit trägt Reinhardt von Beginn an zur hohen Qualität neuer Bosch-Entwicklungen bei. Unter anderem erzeugt er in der Analytikabteilung extrem feine Schnitte in Materialien, um diese unter dem Elektronenmikroskop auf mögliche Schwachstellen hin zu untersuchen. Dafür wird ein fokussierter Ionen-

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strahl auf den Werkstoff gelenkt, um Material an den gewünschten Stellen gezielt abzutragen. So können Strukturen in Werkstoffen mit sehr hoher Auflösung frei- gelegt und geprüft werden. Die Genauigkeit solcher Analysen liegt dabei im Na- nometer-Bereich (millionstel Millimeter).

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Dr. Witold Pieper: Metallische Funktions- und Verbundwerkstoffe Dr. Witold Pieper arbeitet daran, neue Werkstoffe für die gesamte Bosch-Gruppe zu erschließen. Dabei kooperiert er eng mit zahlreichen Partnern aus der Wis- senschaft und von Zulieferern. Pieper bewertet unter anderem verschiedene magnetische Materialien. „Darunter sind Metalle und Keramiken, beispielsweise Magnete auf Basis der sogenannten Seltenen Erden“, erklärt der Physiker mit Schwerpunkt in der Materialwissenschaft. Sein Team testet auch, ob solche Ma- terialien mit neuen Verfahren wie zum Beispiel dem 3D-Druck zu Produkten mit ganz neuen Eigenschaften werden können. Zur Arbeit der Abteilung gehört es zudem, Bosch-Kollegen in aller Welt zu beraten. Die in den Laboren von Pieper gewonnenen Daten sind zugleich die Grundlage von Material-Simulationen am Computer. Pieper arbeitet seit 2011 bei Bosch.

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Joachim Frangen: Fertigungsautomatisierung und Industrie 4.0 Joachim Frangen leitet in Renningen die Arbeit an der vernetzten und wand- lungsfähigen Fabrik der Zukunft. Diese ist auch unter ihrem Namen „Industrie 4.0“ bekannt. Die Vernetzung von Menschen, Maschinen und Material lässt ein virtuelles Abbild der Fertigung im Rechner entstehen – und das in Echtzeit. Dies hat gleich mehrere Vorteile. Beispielsweise erfassen Sensoren ständig Informati- onen über den Zustand von Maschinen und geben diese weiter. Eine Software findet darin Hinweise auf Verschleiß und ermöglicht so die rechtzeitige Wartung. So verhindert Bosch den ungeplanten Stillstand von Maschinen. Die Vernetzung ermöglicht auch den optimalen Einsatz von Ressourcen wie Energie und Roh- stoffen. Ein weiterer Vorteil ist die schnellere Anpassung der Produktion an neue Produkte. So erhöht Bosch die Kundenorientierung und steigert die Wettbe- werbsfähigkeit. Frangen arbeitet seit 1990 bei Bosch.

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Dr. Martin Schöpf: 3D-Druck für Metalle Zu den in der Bosch-Forschung bearbeiteten Zukunftsthemen gehört auch der 3D-Druck in Metall. Dafür ist Dr. Martin Schöpf verantwortlich. Solche Verfahren eröffnen viele neue Möglichkeiten: Ersatzteile aus Metall lassen sich an vielen Orten bei Bedarf drucken, statt sie mit hohem Kostenaufwand in großer Zahl vor- rätig zu halten. Auch in der zukünftigen Serienfertigung soll der 3D-Druck eine Rolle spielen. So kann Bosch neue Produkte schneller in den Markt bringen – ein großer Vorteil. „Zudem werden neue Metallformen möglich, die sich mit bisherigen Verfahren überhaupt nicht herstellen ließen“, sagt Schöpf, der seit 2003 bei Bosch arbeitet. Eine weitere Anwendung: Bisher getrennte Bauteile lassen sich in einem neuartigen Stück vereinen – das spart zum Beispiel Fügezeiten oder die mitunter nötigen Dichtfugen.

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Dr. Andreas Michalowski: Laser-Materialbearbeitung Mit der konzentrierten Energie von Laserstrahlen kann selbst das härteste Material bearbeitet werden. Dies ist das Aufgabengebiet von Dr. Andreas Mi- chalowski. Dazu gehört es, physikalische Effekte so zu gut zu kontrollieren, dass der Laser industriell einsetzbar wird. Erst dann lassen sich Werkstoffe präzise und in hoher Stückzahl wirtschaftlich fertigen. Eine der Anwendungen bei Bosch ist die Benzindirekteinspritzung: Hierfür werden mit dem Laser feinste Löcher exakt ins Metall gebohrt, damit sich der eingespritzte Kraftstoff optimal im Zylin- der verteilt. Seit 2011 arbeitet Michalowski bei Bosch und kooperiert in einem internationalen Netzwerk mit Experten aus Industrie und Wissenschaft. Die stark zunehmende Zahl möglicher neuer Anwendungen der Laser-Technologie wird den begeisterten Forscher noch eine ganze Zeit beschäftigen. Bosch hat gemeinsam mit Trumpf und der Universität Jena 2013 den Deutschen Zukunfts- preis – Preis des Bundespräsidenten für Technik und Innovation – für diese Technik erhalten.

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Dr. Thorsten Ochs: Batterietechnik Bosch forscht an Batterien, die deutlich längere Fahrten mit Elektroautos ermög- lichen, dabei viel weniger wiegen und gleichzeitig weniger kosten. Damit schafft Dr. Thorsten Ochs in Renningen eine wesentliche Voraussetzung für den Durch- bruch der Elektromobilität. „Für die breite Akzeptanz der Elektromobilität benöti- gen wir eine nutzbare Energie von 50 Kilowattstunden bei einem Mittelklasse- fahrzeug“, sagt Ochs, der seit dem Jahr 2000 bei Bosch arbeitet. Würde man das mit klassischen Bleibatterien schaffen wollen, so kämen die Energiespeicher

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selbst ohne Verkabelung und Halterung auf ein Gewicht von 1,9 Tonnen. So viel wiegen heutige Mittelklasse-Limousinen – mitsamt Insassen und Gepäck. Eine herkömmliche Bleibatterie, wie sie heute in fast jedem Auto steckt, speichert bei einem Gewicht von 19 Kilogramm nur eine Energie von 0,5 Kilowattstunden – also vergleichsweise wenig. Ochs hingegen möchte die angestrebten 50 Kilo- wattstunden in einer ganz neuen Batterie mit 190 Kilogramm Gewicht speichern.

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Dr. Franz Lärmer: Mikrosystemtechnik, MEMS-Sensoren Winzige Sensoren von Bosch verändern den Umgang des Menschen mit der Technik. In Fitness-Armbändern erfassen sie Körperbewegungen und verhelfen zu mehr Gesundheit und Wohlbefinden. Im Auto erkennen diese MEMS-Sen- soren (mikro-elektromechanische Systeme) gefährliche Situationen und alarmieren blitzschnell die Steuerelektronik, um den Wagen auf der Straße zu halten. Und weil Sensoren die Erdanziehungskraft erfassen, können Smartphones ihr Bild passend für den Betrachter ausrichten. Dr. Franz Lärmer ist seit 1990 bei Bosch. Er gehört zu den Erfindern jener Methode, mit denen sich die mikroskopisch kleinen Strukturen der MEMS-Sensoren herstellen lassen. „Eine der Her- ausforderungen bei der Weiterentwicklung unserer MEMS-Sensoren ist ihr Ener- gieverbrauch. Beispielsweise können wir mit mehr Intelligenz im Sensor den Energiebedarf reduzieren“, beschreibt Lärmer seine Ziele. Bosch hat 2008 den Deutschen Zukunftspreis – Preis des Bundespräsidenten für Technik und Inno- vation – für die smarten Sensoren erhalten.

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Jayalakshmi Kedarisetti: Leistungselektronik Die Elektromobilität ist eines der großen Themen bei Bosch und damit auch auf dem neuen Forschungscampus in Renningen. Auch Jayalakshmi Kedarisetti arbeitet seit 2012 an dieser Aufgabe und entwickelt dafür neue Leistungselektroni- ken. Diese sind zentrale Bausteine von Elektroautos. Die Leistungselektronik sorgt dafür, dass der von der Batterie gelieferte Gleichstrom in jenen Wechsel- strom gewandelt wird, der den Motor des Elektroautos treibt. Umgekehrt muss der Wechselstrom aus der Steckdose zu Gleichstrom werden, wenn die Batterie geladen wird. Das alles soll mit möglichst geringen Energieverlusten geschehen.

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Zugleich müssen die Bauteile im Betrieb mit hohen Spannungen und starken Strömen umgehen und dabei stets hohe Anforderungen an die Sicherheit erfül- len. Das Team, in dem Kedarisetti arbeitet, setzt diese Anforderungen mit vielen neuen Ideen um.

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Dr. Lutz Bürkle: Fahrassistenzsysteme Dr. Lutz Bürkle und seine Kollegen sorgen mit ihrer Forschungsarbeit in Rennin- gen für mehr Sicherheit von Fußgängern. Lässt sich ein Zusammenstoß mit einem plötzlich auftauchenden Passanten allein durch Bremsen nicht mehr verhindern, berechnet der von Bürkles Team entwickelte Fahrassistent blitzschnell eine Ausweichroute. Sobald der Autofahrer einlenkt, unterstützt ihn das System beim lebensrettenden Fahrmanöver. Die Entwicklung der dafür benötigten Algorithmen ist ein Kernstück der Arbeit. „Reagiert der Fahrer mindestens eine halbe Sekun- de vor der Kollision, kann das Assistenzsystem unseren Untersuchungen zufolge 60 Prozent der Zusammenstöße verhindern“, erklärt der Experte, der seit 2002 für Bosch arbeitet. Bosch plant, das System 2018 in Serie zu bringen.

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Prof. Dr. Amos Albert: Agrarrobotik Prof. Dr. Amos Albert bringt Robotern einen umweltschonenden Ackerbau bei. „Wir nutzen die Kompetenz von Bosch in den Bereichen Mechatronik und Algo- rithmik, um zu einem nachhaltigen Umgang mit natürlichen Ressourcen beizu- tragen“, erklärt Albert, Geschäftsführer des Bosch Start-ups Deepfield Robotics, das aus der Forschung bei Bosch entstanden ist. „Mit unseren Technologien kann der Agrarroboter Bonirob etwa Nutzpflanzen von Unkräutern unterscheiden“, sagt Albert. Mit einem Stab rammt der Roboter dann unerwünschte Bei- kräuter einige Zentimeter tief in die Erde, um sie ohne Herbizide zu beseitigen. Dank einer Positionsbestimmung mit GPS navigiert das der Bonirob dabei auf den Zentimeter genau. Albert arbeitet seit 2002 bei Bosch. Sein Team schafft zudem Lösungen, die Landwirten mithilfe vernetzter Sensoren Informationen für das Wachstum von Pflanzen zugänglich machen, um den Ertrag und die Qualität zu steigern.

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Dr. Jürgen Kirschner: Geschäftsleitung, Angewandte Forschung Dr. Jürgen Kirschner ist einer der beiden Geschäftsleiter der Forschung und Vo- rausentwicklung bei Bosch. Seine Zuständigkeit reicht von Batterietechnik und Sensoren bis zur Produktionstechnik. Häufig benötigt Bosch in seinen weltweit mehr als 250 Fabriken Werkzeuge und Verfahren, die es so noch gar nicht am Markt zu kaufen gibt. „In diesem Fällen entwickeln wir sie selbst und schaffen damit Wettbewerbsvorteile“, sagt Kirschner. Er ist in wechselnden Positionen schon seit 1989 bei Bosch tätig. Ein Beispiel für neuartige Werkzeuge sind ultra- kurze Laserpulse, mit denen sich auch extrem hartes Metall in höchster Präzision und in hoher Geschwindigkeit bearbeiten lässt. Kirschner sorgt also unter anderem dafür, dass die Forschung jene Verfahren bereitstellt, mit denen Bosch seine künftigen Innovationen zuverlässig in hohen Stückzahlen und in hoher Qualität herstellen kann.

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Dr. Michael Bolle: Geschäftsleitung, Forschung und Vorausentwicklung Dr. Michael Bolle ist einer der beiden Geschäftsleiter der Forschung und Voraus- entwicklung bei Bosch. Zu seinem Aufgabengebiet gehört es, neue Ideen für zu- künftige Produkte von Bosch zu entwickeln. Dabei richtet er seinen Blick auch auf solche Bereiche, in denen das Unternehmen derzeit noch nicht in großem Umfang oder gar nicht aktiv ist, zum Beispiel auf den Einsatz von Robotern und Sensoren in der Landwirtschaft. „Dafür sollen auch unsere Forscher verstärkt unternehmerisch denken“, sagt Bolle. Er arbeitet seit 1992 für Bosch, unterbrochen durch eine vierjährige Phase als einer der Wegbereiter eines Start up-Unterneh- mens. „Diese Erfahrungen kommen mir auch hier in Renningen sehr zugute“, er- klärt Bolle. Über den neuen Forschungscampus sagt er: „Wir wollen unseren Kol- legen hier die besten Arbeitsbedingungen schaffen, um die Zukunft von Bosch zu prägen und unsere Innovationsführerschaft zu sichern.“

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Die Bosch-Gruppe ist ein international führendes Technologie- und Dienstleistungsunter- nehmen mit weltweit rund 360 000 Mitarbeitern (Stand: 01.04.2015). Sie erwirtschaftete im Geschäftsjahr 2014 einen Umsatz von 49 Milliarden Euro*. Die Aktivitäten gliedern sich in die vier Unternehmensbereiche Mobility Solutions, Industrial Technology, Consumer Goods sowie Energy and Building Technology. Die Bosch-Gruppe umfasst die Robert Bosch GmbH und ihre rund 440 Tochter- und Regionalgesellschaften in rund 60 Ländern. Inklusive Handels- und Dienstleistungspartnern ist Bosch in rund 150 Ländern vertreten. Dieser weltweite Entwick- lungs-, Fertigungs- und Vertriebsverbund ist die Voraussetzung für weiteres Wachstum. Im Jahr 2014 meldete Bosch weltweit rund 4 600 Patente an. Strategisches Ziel der Bosch- Gruppe sind Lösungen für das vernetzte Leben. Mit innovativen und begeisternden Produkten und Dienstleistungen verbessert Bosch weltweit die Lebensqualität der Menschen. Bosch bietet „Technik fürs Leben“. Seite 6 von 7

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Presse -Information

Eröffnung Forschungscampus Renningen 13. Oktober 2015 Neuer Fußgängerschutz von Bosch hilft Autofahrern PI 9032 RB Res/af beim Bremsen und Ausweichen Technik berechnet Verhalten in der Zukunft

 Herausforderung: Mehr Sicherheit für Fußgänger im Straßenverkehr  Ziel der Bosch-Forschung: Verletzungs- und unfallfreies Fahren  Bosch-Ansatz: Entwicklung neuer Assistenzsysteme zum Ausweichen vor Fußgängern

Stuttgart/Renningen – Fußgänger sind die schwächsten Verkehrsteilnehmer. 2014 sind allein auf deutschen Straßen 523 Passanten ums Leben gekommen. Das ist ein Anteil von 15,5 Prozent aller Verkehrstoten in Deutschland. Bosch entwickelt immer umfassendere Fahrerassistenzsysteme, die den Fußgänger besser schützen und das Ziel vom verletzungs- und unfallfreien Fahren verwirkli- chen. An einem anwendungsnahen Beispiel dafür arbeiten Wissenschaftler auf dem neuen Forschungscampus des Unternehmens in Renningen bei Stuttgart. Das neue System hilft Autofahrern vor einer drohenden Kollision mit Fußgängern sowohl beim Bremsen als auch beim Ausweichen. Lässt sich ein Zusammenstoß mit einem plötzlich auftauchenden Passanten allein durch Bremsen nicht mehr verhindern, berechnet der Assistent blitzschnell eine Ausweichroute. Sobald der Autofahrer das lebensrettende Fahrmanöver startet, unterstützt ihn das System beim Lenken. „Reagiert der Fahrer mindestens eine halbe Sekunde vor der Kolli- sion, kann das Assistenzsystem unseren Untersuchungen zufolge 60 Prozent der Zusammenstöße verhindern“, erklärt Projektleiter Dr. Lutz Bürkle von der zentralen Forschung und Vorausentwicklung. Bosch plant, das System 2018 in Serie zu bringen.

Technik blickt eine Sekunde in die Zukunft Zur Erprobung der Technik haben Bürkle und sein interdisziplinäres Team ein Forschungsfahrzeug aufgebaut. Zentraler Bestandteil ist die Stereo-Videokamera von Bosch, die auch bereits in Serienmodellen zum Einsatz kommt. Hinter der Frontscheibe im Bereich des Innenspiegels installiert, liefert die Kamera ein drei- dimensionales Bild der Umgebung vor dem Auto und erkennt Fußgänger sowie

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den Gegenverkehr und Hindernisse auf der Fahrbahn. Ein Computer im Koffer- raum des Forschungsfahrzeugs wertet die Informationen aus. Taucht im Sicht- feld der Stereo-Videokamera ein Fußgänger auf, berechnet das System die Wahrscheinlichkeit einer Kollision sowie eine mögliche Ausweichroute. Das alles passiert blitzschnell – mehr als zehn Mal in der Sekunde. Die richtige Interpreta- tion der Kamerabilder und der jeweiligen Fahrsituation ist dabei besonders anspruchsvoll. „Um die Ausweichroute möglichst exakt planen zu können, müssen wir zum Beispiel vorhersehen, wo der Fußgänger in einer Sekunde voraussicht- lich sein wird“, erklärt Bürkle. Die Entwicklung der dafür benötigten Algorithmen ist ein Kernstück der Arbeit. Dabei hilft die vielfältige Softwarekompetenz von Bosch, die das Unternehmen immer weiter ausbaut.

Schlüsselkompetenz für das automatisierte Fahren Mit ihrer Arbeit zur Analyse von Kamerabildern leisten die Bosch-Forscher auch einen wichtigen Beitrag für die Entwicklung des automatisierten Fahrens. Ab 2020 sollen Autos mit dem Autobahnpiloten von Bosch beispielsweise hochautomatisiert über die Autobahn fahren können, ohne dass die Fahrer sie ständig überwachen müssen. Basis dafür ist unter anderem ein genaues, von verschiedenen Sensoren erzeugtes Bild des Fahrzeugumfelds. Bosch setzt hierbei neben seinen Mittel- und Fernbereichs-Radarsensoren auch auf die Stereo-Videoka- mera und das Know-how aus der Bildverarbeitung. Das Ziel von Bosch bei der Entwicklung des automatisierten Fahrens ist in erster Linie die Erhöhung der Sicherheit im Straßenverkehr. Weltweit sterben jedes Jahr schätzungsweise 1,3 Millionen Menschen durch Verkehrsunfälle. In 90 Prozent der Fälle ist menschliches Fehlverhalten schuld. Technische Unterstützung in schwierigen und unübersichtlichen Verkehrssituationen kann Leben retten.

Bis das automatisierte Fahren serienreif ist, wird Bosch noch eine ganze Reihe nützlicher Fahrerassistenzsysteme auf den Markt bringen. Die Bildanalyse und das Ermitteln von Ausweichrouten lassen sich zum Beispiel auch für einen Eng- stellen-Assistenten nutzen. Besonders in Städten sind Straßen häufig auf beiden Seiten dicht zugeparkt. Hält dann noch ein Lieferwagen in zweiter Reihe, wird es ganz schnell sehr eng. Erneut liefern die Bilder der Stereo-Videokamera die entscheidenden Informationen. Der Rechner wertet sie aus und der Assistent steu- ert die elektrische Servolenkung so, dass ein kollisionsfreies Durchfahren auch bei nur wenig Platz möglich ist. „Die Beispiele zeigen, wie Bosch die Mobilität mithilfe von Sensoren, Software und Know-how in der Bildverarbeitung sicherer machen kann“, sagt Dr. Michael Bolle, Leiter der zentralen Forschung und Vo- rausentwicklung bei Bosch.

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Vernetzung von Wirtschaft und Wissenschaft Sowohl der Notbrems- und Ausweichassistent für den Fußgängerschutz als auch der Engstellenassistent entstehen im Zuge des öffentlich geförderten Verbund- projekts „UR:BAN“. Darin haben sich 31 Partner aus der Automobil- und Zuliefer- industrie, von Elektronik-, Kommunikations- und Softwarefirmen, Universitäten sowie Forschungsinstituten und Städte zusammengeschlossen. Ziel der Zusam- menarbeit sind Fahrerassistenz- und Verkehrsmanagementsysteme für das städ- tische Umfeld. Finanziell unterstützt wird das Projekt vom Bundeswirtschaftsmi- nisterium. Weil eine enge Zusammenarbeit von Wirtschaft und Wissenschaft dazu beiträgt, die Innovationskraft zu stärken, arbeitet Bosch weltweit mit fast 250 Universitäten und Forschungseinrichtungen zusammen.

Internet Details zu „UR:BAN“: http://urban-online.org/de/urban.html Details zu Fahrerassistenzsystemen bei Bosch: http://bit.ly/1VlzMSl http://bit.ly/1SYHw0T

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Eröffnung Forschungscampus Renningen 12. Oktober 2015 So entwickelt Bosch die Batterie der Zukunft PI 9033 RB Res/af Jährliche Investitionen von 400 Millionen Euro in die Elektromobilität

 Bis 2020 mehr als doppelter Energieinhalt und deutlich geringere Kosten  Bosch-Ansatz: Festkörperbatterien mit Lithium-Anode

Stuttgart/Renningen – Bosch forscht an Batterien, die längeres Fahren ohne Auf- laden ermöglichen und gleichzeitig weniger kosten. „Unsere Batterie-Experten schaffen eine wesentliche Voraussetzung für den Durchbruch der Elektromobili- tät“, sagt Dr. Michael Bolle, Vorsitzender der Geschäftsleitung des Bereichs For- schung und Vorausentwicklung der Robert Bosch GmbH. Schon 2020 sollen Bosch-Batterien mehr als doppelt so viel Energie speichern können und dabei deutlich weniger kosten. Entsprechend sind die Marktprognosen: Bosch erwartet, dass in zehn Jahren weltweit rund 15 Prozent aller Neufahrzeuge einen elektrifi- zierten Antrieb haben. Deshalb investiert das Unternehmen 400 Millionen Euro jährlich in die Elektromobilität.

Aktuelle Herausforderung: hohes Gewicht, geringe Energiedichte Wie die nötigen Fortschritte in der Batterietechnik gelingen sollen, erklärt Dr. Thorsten Ochs, Leiter des Forschungsbereichs Batterietechnologie, am neuen Bosch-Forschungscampus Renningen: „Für die breite Akzeptanz der Elekt- romobilität benötigen wir eine nutzbare Energie von 50 Kilowattstunden bei einem Mittelklassefahrzeug.“ Würde man das mit klassischen Bleibatterien schaffen wollen, so kämen die Speicher selbst ohne Verkabelung und Halterung auf ein Gewicht von 1,9 Tonnen. So viel wiegen heutige Mittelklasse-Limousinen – mit Insassen und Gepäck. Eine herkömmliche Bleibatterie – wie sie heute in fast jedem Auto steckt, um den Anlasser mit Strom zu versorgen – speichert bei einem Gewicht von 19 Kilogramm eine Energie von 0,5 Kilowattstunden – also vergleichsweise wenig.

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Das Ziel: nur 190 Kilo Gewicht und in 15 Minuten aufgeladen Besser sind da aktuelle Lithium-Ionen-Batterien. Sie speichern mehr als die dreifache Menge an Energie pro Kilogramm. Die Batterie eines aktuellen Elektroau- tos liefert im besten Fall bei 230 Kilogramm Gewicht etwa bis zu 30 Kilowattstun- den. Um mit dieser Energiedichte auf die gewünschten 50 Kilowattstunden zu kommen, wäre mindestens eine 380 Kilogramm-Batterie nötig. Ochs und seine internationalen Bosch-Kollegen arbeiten deshalb an noch leistungsfähigeren Energiespeichern. Das Ziel: 50 Kilowattstunden in 190 Kilo unterbringen. Zudem wollen die Forscher die Zeit, die ein Fahrzeug zum Aufladen benötigt, deutlich verkürzen. „Unsere neuen Batterien sollen in weniger als 15 Minuten auf 75 Pro- zent geladen werden können“, sagt Ochs. Ochs und seine Kollegen sind davon überzeugt, dass die Ziele sich mit verbesserter Lithium-Technologie erfüllen lassen. „Rund um das Lithium gibt es noch viel zu tun und zu verbessern“, sagt Ochs. Daran arbeitet sein Team in Renningen eng mit Bosch-Experten aus Shanghai und Palo Alto im Silicon Valley. Zusätzlich hat Bosch ein Joint Venture mit GS Yuasa und der Mitsubishi Corporation gegründet, um die Lithium-Ionen- Batterieforschung voran zu treiben.

Mehr Platz für elektrische Energie – dank Start-up Technologie In der Theorie klingt die Lösung einfach: „Je mehr Lithium-Ionen in einen Akku hineinpassen, umso mehr Elektronen und damit Energie können auf gleichem Raum gespeichert werden“, sagt Ochs. Doch die praktische Umsetzung ist her- ausfordernd, da die Forscher Zellen im Bereich von Atomen und Molekülen verbessern müssen. Ein wesentlicher Schlüssel dazu ist, den Graphit-Anteil zu reduzieren beziehungsweise auf das Graphit in der Anode zu verzichten. Würde man anstelle des Graphits metallisches Lithium verwenden, könnte man auf demselben Raum deutlich mehr Energie speichern. Zusammen mit seinen Kolle- gen hat Ochs bereits mehrere Ansätze dafür entwickelt, wie sich das Graphit entfernen ließe und welche Materialien dafür nötig sind. Mit dem Kauf des US-amerikanischen Start-Ups Seeo Inc. verfügt Bosch nun über entscheidendes Know-how bei der Umsetzung neuartiger Festkörperbatterien. Diese haben noch einen weiteren entscheidenden Vorteil: Sie kommen ohne flüssigen Elektrolyten aus, der in herkömmlichen Lithium-Ionen-Akkus enthalten ist und dort unter un- günstigen Bedingungen zu Sicherheitsproblemen führen kann.

Vorteile in vielen Bereichen Von verbesserten Lithium-Batterien würden nicht nur Autofahrer profitieren, sondern auch alle anderen Anwendungsgebiete von Lithium-Ionen-Akkus: Smart- phones, Laptops, Tablets, akkubetriebene Hausgeräte und Werkzeuge und viele weitere Produkte.

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Internet Elektromobilität bei Bosch: http://bit.ly/1Q5vrRH http://bit.ly/1OhmDd9

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Bosch kompakt

Benzineinspritzung, ABS, ESP, Sensoren 9. Oktober 2015 Beispiele für Top-Innovationen von Bosch PI 9036 RB Res/af Dreizehn Spitzenleistungen aus mehr als 100 Jahren

Stuttgart/Renningen – Mitte Oktober eröffnet Bosch seinen neuen For- schungscampus in Renningen nahe Stuttgart. Das Unternehmen hat hier mehr als 300 Millionen Euro investiert und 1 700 Arbeitsplätze in einer modernen und inspirierenden Umgebung geschaffen. Die Forschung und Entwicklung von Bosch arbeitet aber nicht nur an innovativen Produkten, sondern auch an der kontinuierlichen Verbesserung von Herstellungsverfahren. Auf diese Weise hat Bosch seit der Gründung im Jahr 1886 viele Innovationen hervorgebracht – eine Auswahl:

1902: Hochspannungs-Magnetzündung mit Zündkerze Im Sommer 1901 beauftragte Robert Bosch seinen Mitarbeiter Gottlob Honold mit der Konstruktion einer Magnetzündung ohne das bisher übliche wartungsan- fällige Abreißgestänge. Nach nur wenigen Monaten präsentierte Honold die Hochspannungs-Magnetzündung, auch Lichtbogenzündung genannt. Sie erzeugte durch zwei Wicklungen auf dem Anker eine Hochspannung. Diese wurde über eine einfache Kabelverbindung an eine Zündkerze weitergeleitet, zwischen deren Elektroden der Funke übersprang. Diese historische Erfindung hat den Au- tomobilbau bis in dieses Jahrtausend geprägt. Kein Ottomotor würde ohne Zün- dung laufen. Bosch hat die Zündung über Jahrzehnte weiterentwickelt und pro- duziert heute in seinem Geschäftsbereich Gasoline Systems erfolgreich moderne Zündungsprodukte für einen weltweiten Markt. Dadurch leistet Bosch einen wichtigen Beitrag, um die gesetzlich vorgeschriebener Emissions- und Verbrauchs- ziele zu erreichen und so das Klima zu schützen.

1927: Dieseleinspritzsystem für Nutzfahrzeuge Um 1920 priesen Experten den Dieselmotor als Antrieb der Zukunft. Bosch verstand die Zeichen der Zeit: Dieselmotoren benötigten keine elektrische Zün- dung – das wichtigste Produkt von Bosch in jener Zeit. Das gefährdete die Exis- tenz des Unternehmens. So startete Bosch 1922 die Entwicklung von Einspritz- pumpen für Dieselmotoren. Der erste Diesel-Lastwagen kam in Deutschland

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1924 auf den Markt. Daran konnten die Entwickler die neuen Pumpen unter All- tagsbedingungen testen. Am 30. November 1927 begann bei Bosch die Serien- produktion von Reihenpumpen und Einspritzdüsen für Nutzfahrzeuge. Heute ist die moderne Diesel-Einspritzung aus Nutzfahrzeugen nicht mehr wegzudenken. Nahezu 100 Prozent aller Lkw weltweit fahren mit Diesel. Beim Pkw sind es immerhin rund 50 Prozent aller neu zugelassenen Fahrzeuge in Europa. Mit hoch effizienten Common Rail Systemen ist Bosch heute einer der führenden Anbieter weltweit.

1932: Bosch Handmotor und Bosch Bohrhammer mit Drallschlagwerk Aus einer Haarschneidemaschine entwickelten Bosch-Ingenieure ab 1930 hand- liche Geräte für Arbeitsvorgänge in der Fertigung bei Bosch. Mit einem ins Gerät integrierten Motor ließen sich die Bosch Elektrowerkzeuge flexibel in Produkti- onsprozesse integrieren. Vor allem in der Fertigung von Dieseleinspritzpumpen bewährten sie sich bestens. Das Unternehmen erkannte das Marktpotenzial dieser Werkzeuge und bot sie ab 1932 auch für Bau- und Handwerksbetriebe an. Im selben Jahr kam die erste Generation der Bosch Bohrhämmer auf den Markt. Der „Bosch-Hammer“ ist der Urahn aller schweren elektrischen Bohrhämmer von Bosch für den Einsatz im Baugewerbe. Dessen „Drallschlagwerk“, das das Un- ternehmen zur Serienreife entwickelte, erwies sich im harten Dauereinsatz als überlegen gegenüber anderen Konstruktionen und setzte sich weltweit durch. Heute ist der Geschäftsbereich Power Tools der Bosch-Gruppe Weltmarktführer bei Elektrowerkzeugen, Elektrowerkzeug-Zubehör und Messtechnik. Auch 2015 wird Bosch Power Tools in den vier Geschäftsfeldern Elektrowerkzeuge, Zube- hör, Messtechnik und Gartengeräte in Deutschland wieder mehr als 100 Neuhei- ten auf den Markt bringen.

1933: Erster Kühlschrank Bosch baute 1933 den ersten Kühlschrank, der für größere Bevölkerungsschich- ten bezahlbar sein sollte. Elektrische Kühlschränke waren zwar schon auf dem Markt, jedoch nur zu astronomischen Preisen und damit nur für wenige Reiche sowie den professionellen Einsatz finanzierbar (Lebensmittelhandel, Gastrono- mie). Der Bosch-Kühlschrank kostete 298 Reichsmark – das war wesentlich günstiger als die anderen damals gängigen Modelle. Heute ist Bosch Europas beliebteste Hausgerätemarke und setzt auch weiterhin weltweit die Trends – z.B. mit einem vernetzten Kühlschrank mit integrierten Kameras, in dem man beim Einkaufen im Supermarkt schnell nachsehen kann, ob noch Tomaten im Kühl- schrank sind.

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1953: Hydraulischer Pflugheber Anfang der 1950er Jahre war die Landwirtschaft in Europa noch vielfach von Handarbeit geprägt. Die Technisierung bestand im Ersatz der Zugtiere für die Feldarbeit durch Traktoren. An diesem Punkt setzten die Bestrebungen bei Bosch an: In welchen Arbeitsschritten ließ sich Technik einsetzen, um Menschen Arbeit abzunehmen? Die erste Antwort war der Pflugheber, der es ermöglichte, das beschwerliche Heben und Senken des Pfluges mit Hilfe des Motors am Trak- tor zu bewerkstelligen. Die Grundidee: man schloss ein hydraulisches System aus Pumpe, Ölbehälter, Steuergerät, Zylinder und Druckleitungen an den Motor an, und schon ließ sich die sonst so schweißtreibende Arbeit kinderleicht bewäl- tigen. Ein leichter Zug am Hebel des Steuergerätes reichte. Die Pumpe nutzte die Kraft des Motors und übertrug diese auf den Arbeitszylinder, der über Druck- leitungen die Stellung des Pfluges bestimmte. Zu der Kraftübertragung in den Druckleitungen diente Motoröl. Der Pflugheber begründete die Mobilhydraulik bei Bosch – sie wurde 2001 mit der Kompetenz des Industrietechnikunternehmens Rexroth gebündelt. Heute ist Bosch Rexroth einer der weltweit führenden Anbie- ter für Antriebs- und Steuerungstechnik und bewegt Maschinen und Anlagen jeder Größenordnung.

1967: Elektronisches Benzineinspritzsystem Jetronic 1959 startete Bosch die Entwicklung eines elektronisch gesteuerten Benzinein- spritzsystems. Das Jetronic genannte System war 1967 das erste in Großserie gefertigte System seiner Art weltweit. Mittlerweile sind effiziente Einspritzsysteme aus modernen Autos nicht mehr wegzudenken. Die Bosch Benzin-Direktein- spritzung bleibt ein Erfolgsmodell.

1978: Antiblockiersystem ABS Die Erfolgsgeschichte des ABS begann 1978 mit dem Fertigungsstart des ersten elektronisch geregelten Vierrad-Antiblockiersystems für Personenwagen, einer Entwicklung, an der Bosch-Entwickler neun Jahre gearbeitet hatten. Der technische Ansatz war wegweisend und wurde zum Ausgangspunkt aller modernen Bremsregelsysteme. Das ABS senkt den Bremsdruck beim Blockieren der Räder und hebt ihn anschließend wieder an – bis zu 40 Mal pro Sekunde. Das hält den Bremsweg auch auf rutschigem Untergrund kurz und der Wagen bleibt lenkbar. Heute geht in der Europäischen Union kein Neuwagen mehr ohne ABS an den Start. Für Motorräder hat die EU das System von 2016 an für alle neuen Typzu- lassungen vorgeschrieben. Seit 1978 wurden bei Bosch mehr als 190 Millionen Antiblockiersysteme gefertigt.

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1985: Kombitherme mit Brennwerttechnik von Junkers/Bosch Die wichtigste Thermotechnik-Innovation der Achtzigerjahre war die Einführung der wandhängenden Gas-Brennwert-Kesselthermen in Deutschland. Das Prinzip dieser Technik hatte Hugo Junkers, Gründer von „Junkers“ als Ursprung der heutigen Bosch Thermotechnik, bereits 1894 beschrieben. Die Technik nutzt die Abwärme des Abgases. Diese wird in den Heizkreislauf wieder eingespeist und steigert den Wirkungsgrad erheblich – ohne Mehrverbrauch. Die Brennwerttech- nik hat sich in vielen europäischen Ländern durchgesetzt und wird ab September 2015 faktisch zum Standard in der EU. Innovationen von Bosch steigern die Effi- zienz von Thermotechnik weiter, zum Beispiel optimiert die Regelung „SolarInsi- de-ControlUnit“ das Zusammenspiel von Brennwertheizung und Solaranlage. Bosch Thermotechnik ist heute mit einem Umsatz von mehr als drei Milliarden Euro ein führender europäischer Hersteller von energieeffizienten Heizungspro- dukten und Warmwasserlösungen.

1995: Mikromechanische Sensoren (MEMS) in Großserie In den 1980er Jahren forschte Bosch daran, Sensoren kleiner, zuverlässiger und stromsparender zu machen – man brauchte zunehmend mehr Sensordaten für immer anspruchsvollere Autos. Als Herstellungsverfahren für diese winzigen Sensoren war das bisher angewandte Nassätzen ungeeignet. Und so erfand ein Bosch-Forschungsteam das „Plasmaätzen“ – heute in der Industrie als „Bosch- Prozess“ bekannt. Mit dem Start der Großserienfertigung 1995 legte Bosch den Grundstein für die moderne Technik. Das aktuelle Portfolio umfasst Beschleuni- gungs-, Drehraten-, Massenfluss-, Druck- und Umweltsensoren, sowie Mikrofo- ne. Die erste Milliarde MEMS-Sensoren fertigte das Unternehmen in 13 Jahren. Inzwischen fertigt der Bosch-Geschäftsbereich Automotive Electronics die glei- che Menge in weniger als einem Jahr in der modernen Chip-Fabrik in Reutlingen bei Stuttgart. Heute werden täglich mehr als vier Millionen Sensoren gefertigt. Die kleinen Helfer sind im Durchschnitt zwischen einem und vier Millimeter dünn. Bosch ist bei MEMS-Sensoren weltweit führender Anbieter.

1995: Elektronisches Stabilitäts-Programm ESP ESP vergleicht mit Hilfe intelligenter Sensoren 25-mal pro Sekunde, ob das Auto auch dahin fährt, wo der Fahrer hinlenkt. Ergibt sich aus der Analyse dieser Da- ten, dass eine gefährliche Fahrsituation entsteht, in der das Fahrzeug zu schleu- dern droht und bald nicht mehr kontrollierbar wäre, greift ESP sofort ein. Durch die Reduzierung des Motormoments und das gezielte Abbremsen einzelner Rä- der hilft es dem Fahrer, das Fahrzeug zu stabilisieren und Unfälle infolge Schleu- derns zu verhindern. Seit der Markteinführung 1995 durch Bosch hat ESP euro- paweit bereits etwa 190 000 Unfälle vermieden und mehr als 6 000 Leben gerettet. Mittlerweile sind in Europa mehr als 80 Prozent aller Neufahrzeuge mit dem

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Sicherheitssystem ausgestattet; weltweit sind es rund 60 Prozent. Bosch ist weltweit führender Anbieter und feiert dieses Jahr Jubiläum: mit bald 150 Millio- nen verkauften ESP seit dem Serienstart vor 20 Jahren.

2008: Einsatz von Ultrakurzpuls-Lasern in der Fertigung Mit genau gesteuerten, ultrakurzen Laserpulsen lassen sich härteste Materialien sehr exakt bearbeiten. Bosch hat dieses Thema lange vorangetrieben und zusammen mit Partnern aus Industrie und Wissenschaft zur Reife gebracht. Bosch gelang es schließlich weltweit erstmals, den Laser in selbst entwickelten Maschi- nen so präzise zu führen, dass damit eine verlässliche industrielle Serienproduk- tion mit allen Vorteilen möglich wurde. Zunächst profitierte die Fertigung von Lambda-Sonden von dieser Technik. Heute bohrt Bosch mit Hilfe ultrakurzer Laserpulse unter anderem die extrem feinen Düsen seiner Benzin-Direktein- spritzventile. So kann der Kraftstoff im Motor noch besser verteilt werden. Das Ergebnis: bis zu 20 Prozent Treibstoffeinsparung in Benzinmotoren und weniger Emissionen.

2015: Smartes mähen 2.0 mit dem „Indego 1 200 Connect“ Der Roboter-Rasenmäher „Indego 1 200 Connect“ funktioniert mit dem bewähr- ten und einzigartigen „LogiCut“-Navigationssystem für effizientes Mähen in Bah- nen. Das Ergebnis ist ein 30 Prozent schnellerer Schnitt gegenüber Roboter- Mähern, die nach dem Zufallsprinzip mähen. Bedienen lässt sich der Rasenmä- her mit der „Bosch Smart Gardening“-App einfach und bequem per Smartphone oder Tablet von überall aus. Die App ermittelt den besten Zeitpunkt für den nächsten Rasenschnitt. Zur Berechnung greift die Funktion auf einen komplexen Algorithmus sowie Informationen über Umweltbedingungen zurück, beispielsweise Temperatur und Niederschlag. Anhand dieser Wettervorhersage aus dem In- ternet mäht der Indego Connect, wenn die Bedingungen günstig sind: nicht zu heiß, nicht zu nass, nicht zu kalt. So ist mit dem „Smarten Mähen 2.0“ zusätzlich zur manuellen Steuerung oder zu vom Nutzer programmierten Mäh-Zeiten optimale automatische Rasenpflege möglich.

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Eröffnung Forschungscampus Renningen 08. Oktober 2015 Intelligenz auf dem Acker: Agrarroboter von Bosch PI 9031 RB Res/af beseitigt Unkraut automatisch und ohne Gift Neue Anwendungsfelder für Sensorik und Algorithmik

 Herausforderung: Ertragssteigerung in der Landwirtschaft  Ziel Bosch-Forschung: Automatisierung und Vereinfachung der Pflanzen- zucht und der Unkrautbeseitigung  Bosch-Ansatz: Entwicklung eines intelligenten und flexiblen Agrarroboters

Stuttgart/Renningen – 1950 konnte ein Bauer rund 2 500 Kilogramm Weizen von einem Hektar Anbaufläche erwirtschaften. Heute ist es mehr als das Dreifache. Fortschritte bei der Pflanzenzucht und technische Innovationen werden auch weiterhin erforderlich sein, um die wachsende Weltbevölkerung mit Lebensmit- teln zu versorgen. Der Agrarroboter „Bonirob“ von Bosch leistet dazu einen Bei- trag. „Wir nutzen unsere Kompetenz in Sensorik, Algorithmik und Bilderkennung, um auch in für Bosch neuen Arbeitsgebieten zu mehr Lebensqualität beizutra- gen“, erklärt Professor Dr. Amos Albert, Leiter des Bosch-Start-ups Deepfield Robotics. Schätzungsweise um drei Prozent jährlich müssen die Erträge in der Landwirtschaft zunehmen, um mit dem Bevölkerungswachstum mitzuhalten. Neben innovativer Agrartechnik und einem verbesserten Pflanzenschutz kommt insbesondere der effizienteren Pflanzenzucht eine wesentliche Bedeutung zu. Dort automatisiert und beschleunigt der Bonirob Analyseverfahren. Der Roboter ist so groß wie ein Kleinwagen, manövriert Dank video- und lidarbasierter Positi- onsbestimmung sowie Satellitennavigation auf den Zentimeter genau über das Feld. Er kann auch zur umweltschonenden Kultivierung von Ackerflächen eingesetzt werden.

Umfeldsensorik und Bildverarbeitung in der Pflanzenzucht Pflanzenzüchter sind heute in der Lage, das Erbgut neuer Sorten im Labor sehr detailliert zu analysieren. Wie gut die Pflanzen aber tatsächlich wachsen, ob sie resistent gegen Schädlinge wie Würmer oder Viren sind und ob sie viel oder wenig Dünger und Wasser brauchen, das zeigt sich erst im „Praxiseinsatz“ auf dem Feld. Dort untersuchen und analysieren Pflanzenforscher in oft akribischer

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Handarbeit tausende Gewächse: Blattgröße und -farbe, Fruchtgröße und -form, Wuchsform, Insektenbefall oder den Gehalt des grünen Blattfarbstoffes Chloro- phyll. Auf Basis dieser Untersuchungsergebnisse entscheiden sie dann, mit welchen Pflanzen sie weiterarbeiten möchten. Diese sogenannte Bonitur ist Na- mensgeber für den Bonirob. Ohne ihn kann es bis zu zehn Jahre dauern, bis Nutzpflanzen mit verbesserten Eigenschaften auf den Markt kommen. Der Ag- rarroboter von Bosch hilft hier mit automatischer Bilderkennung. „Algorithmen werten die von Scannern erfassten und Kameras aufgenommenen Fotos aus. Die automatisierte Analyse spart viel Zeit und Mühe“, sagt Albert.

Schonende Unkrautbeseitigung Nicht nur die Pflanzenzucht kann der Bonirob wesentlich beschleunigen. Auch die alltägliche Arbeit auf dem Feld erleichtert der Agrarroboter. Anhand der Blatt- formen unterscheidet er Nutzpflanzen von Unkraut. Mit Hilfe eines Rammstabs beseitigt er Unkraut mechanisch statt mit Gift. Unerwünschte Pflanzen werden einfach und mit hoher Geschwindigkeit in den Boden gerammt.

Zunehmende Intelligenz durch maschinelles Lernen Mit Blick auf die vielfältige Flora kommt der automatischen Bilderkennung des Bonirobs eine wesentliche Rolle zu. Albert beschreibt die Herausforderung: „In frühen Stadien ähneln sich zum Beispiel die Blätter von Möhren und Kamille sehr.“ Daher muss er dem Bonirob das Lernen und Erkennen von Blattformen lehren. Wie „erklärt“ man einem Robotersystem die Formen eines Möhren- blattes? Albert und sein Team nutzen dafür das sogenannte maschinelle Lernen. Dabei erfasst die Technik viele Bilddaten, in denen die Bosch-Forscher die Unkräuter markieren. „Der Bonirob lernt so mit der Zeit, immer besser anhand Parameter wie Blattfarbe, -form und -größe zwischen gewünschten und unerwünschten Pflanzen zu unterscheiden“, beschreibt Albert.

Neues Geschäft durch agile Teams Robotik-Experte Albert und sein Team entwickeln den Agrarroboter im unter- nehmenseigenen Start-up Deepfield Robotics, das 2014 aus einem Team der zentralen Bosch Forschung hervorging. Der Bonirob geht auf ein vom Bundes- landwirtschaftsministerium gefördertes, öffentliches Verbundprojekt zurück. Dafür haben Experten von Bosch, der Hochschule Osnabrück und dem Land- maschinenhersteller Amazone zusammengearbeitet. Inzwischen hat Bosch die Weiterentwicklung des erfolgreichen Hightech-Werkzeugs unter dem Dach der Robert Bosch Start-Up GmbH übernommen. Beim „2015 euRobotics Technology Transfer Award“ auf dem Europäischen Robotik-Forum in Wien wurde der Bonirob im Frühjahr ausgezeichnet. Im September 2015 hat der Agrarroboter von Bundeslandwirtschaftsminister Christian Schmidt den Deutschen Inno- vationspreis Gartenbau in der Kategorie Technik erhalten. Seite 2 von 3

Internet Weiteres Bosch-Projekt im Agrarbereich: http://bit.ly/1UGSLq4 Details zum EU-Projekt Flourish: http://bit.ly/1Kcd8Wg

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Eröffnung Forschungscampus Renningen 07. Oktober 2015 Heimliche Helden: Wie Bosch den Dingen das PI 9034 RB Res/af Fühlen beibringt und das tägliche Leben verändert MEMS-Sensoren sind Schlüsseltechnologie für das IoT

 Herausforderung: Leistungsfähige, energieeffiziente und kostengünstige Sensoren für neue Vernetzungslösungen  Ziel Bosch-Forschung: Mehr Sicherheit, mehr Produktivität, mehr Komfort und mehr Lebensqualität  Bosch-Ansatz: Zusammenspiel von Energy Harvesting, intelligenter Soft- wareintegration und reduzierter Größe

Stuttgart/Renningen – Sie sind zwar nur so klein wie ein Stecknadelkopf, verän- dern aber das tägliche Leben in vielen Bereichen: winzige mikromechanische Sensoren von Bosch. In Fitness-Armbändern erfassen sie Körperbewegungen und verhelfen zu mehr Gesundheit und Wohlbefinden. Im Auto erkennen Senso- ren gefährliche Situationen und alarmieren blitzschnell die Steuerelektronik, um den Wagen auf der Straße zu halten. Weil Sensoren die Erdanziehungskraft erkennen, können Smartphones ihr Bild immer passend für den Betrachter ausrichten. Bosch ist der weltweit führende Hersteller von MEMS-Sensoren (mikro- elektromechanische Systeme). Seit Produktionsstart im Jahr 1995 hat das Unter- nehmen mehr als sechs Milliarden Stück gefertigt. „Wesentliche Herausforderung bei der Weiterentwicklung unserer MEMS-Sensoren ist ihr Energieverbrauch. Beispielsweise können wir mit mehr Intelligenz im Sensor den Energiebedarf reduzieren“, erklärt Dr. Franz Lärmer, Sensor-Experte bei Bosch. Die Anwen- dungsmöglichkeiten für Sensoren sind zahlreich und kaum überschaubar. Sie sind eine Schlüsseltechnologie für das Internet der Dinge (IoT).

Drei Ansätze für geringeren Energieverbrauch Nutzer von mobilen Geräten wie Smart Watches, Augmented-Reality-Brillen oder Wearables wünschen sich oft eine längere Akkulaufzeit, kleinere Designs, güns- tigere Produkte und mehr Funktionen. Bislang reichen die Akkukapazitäten in solchen Geräten oft nicht aus, um die Sensoren und die zugehörigen Auswer- techips ständig mit Strom zu versorgen. Kommen die sensorgestützten Funktio-

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nen ständig zum Einsatz, müssen die Geräte häufiger aufgeladen werden. Bes- sere Batterieleistungen machen zudem mehr intelligente Anwendungen möglich. Lärmer und sein Team in Renningen verfolgen gemeinsamen mit Bosch- Forschern in Palo Alto im Silicon Valley drei verschiedene Ansätze, um den Energieverbrauch von Sensoren zu reduzieren.

Der erste: Energie lässt sich aus Druckänderungen, Vibrationen oder Tempera- turunterschieden in der Umgebung wandeln. Diese sogenannte Energie-Ernte (englisch: energy harvesting) erforscht Bosch gemeinsam mit Partnern im öffent- lich geförderten Verbundprojekt 9D-Sense. Winzige Akkus können selbst kleinste Energieerträge zwischenspeichern, um Sensoren über lange Zeit wartungsfrei mit Strom zu versorgen. Der zweite: Eine intelligente Programmierung lässt die Sensoren ihre Daten nur dann sammeln und übertragen, wenn es wirklich nötig ist – denn so lange ein Smartphone beispielsweise still auf dem Tisch liegt, kön- nen seine Sensoren ausgeschaltet werden. Der dritte: Bosch hat in der For- schung in Palo Alto die weltweit kleinste und stromsparendste Sensoreinheit entwickelt. In dem mit 2,5 × 3,0 × 0,8 Millimeter winzigen Gehäuse des BMI160 finden sich unter anderem ein Beschleunigungs- und ein Drehratensensor. Der Sensor misst zum Beispiel die Raumlage von Smartphones. Weitere Anwendun- gen sind Tablet-PCs oder Smart Watches. Im vollen Betrieb beträgt der typische Stromverbrauch des BMI160 nur noch 950 Mikroampere – das ist weniger als die Hälfte des Marktstandards und bedeutet Weltrekord. Dieser und andere Bosch- Sensoren sind heute weltweit bereits in drei von vier Smartphones verbaut.

Jeder Gegenstand kann Informationen sammeln „Wahrscheinlich wird künftig fast jeder Gegenstand des täglichen Lebens mit Sensoren ausgestattet sein. Wir sehen darin eine Revolution, denn so kann fast jeder Gegenstand Informationen über sich selbst und seine Umwelt erfassen. Die Nutzungsmöglichkeiten dieser Gegenstände wachsen dadurch immens“, sagt Lärmer. „Auch die Kombination mehrerer Sensoren sowie die Integration von Software-Intelligenz in die Sensoren spielen eine immer größere Rolle.“ Ein Bei- spiel aus dem Fitnessbereich: Ein Sensor erfasst den Luftdruck und damit in welchem Stockwerk sich der Träger befindet. Ein weiterer Sensor erkennt alle Bewegungen seines Trägers. Zusammen mit den Daten eines winzigen, auf die Haut geklebten Herzschlag-Sensors wird automatisch ein Fitnessprofil übertra- gen – zum Beispiel die Änderung der Herzfrequenz beim Treppensteigen. Eine App auf dem Smartphone überträgt das Profil auf Wunsch an einen Trainer. Auch in der Früherkennung sind Anwendungen denkbar. „Krankheiten wie De- menz oder Haltungsschäden kündigen sich auch durch Veränderungen im Be- wegungsablauf an. Dies ließe sich auf ähnliche Weise mit MEMS-Sensoren erfassen, um Krankheiten möglichst frühzeitig zu diagnostizieren und behandeln zu

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können“, sagt Lärmer. „Die vielfältigen Einsatzmöglichkeiten vernetzter Sensoren lassen sich noch gar nicht absehen – daran forschen wir.“

Neustes technisches Equipment für sensible Sensoren In seinem neuen Forschungszentrum in Renningen bei Stuttgart arbeitet Bosch an der großen Zukunft der winzigen Bauteile. Sie sollen noch kleiner werden und immer weniger Strom verbrauchen, auch um neue Anwendungen möglich zu machen. Wie die Herstellung braucht auch die Forschung an neuen MEMS- Generationen optimale Bedingungen. Bei Entwicklung und Produktion der MEMS-Strukturen können selbst kleinste Staubkörner zu großen Problemen führen. Deshalb hat Bosch auf dem neuen Forschungscampus ein Reinraum- gebäude nach den neuesten technischen Standards errichtet. Nur aufwendig ge- filterte Luft mit maximal 370 Partikeln pro Kubikmeter gelangt dort hinein. Zum Vergleich: In einer typischen städtischen Umgebung schweben rund 35 Millionen Partikel in einem Kubikmeter Luft.

Winzige Strukturen, extrem empfindlich Bei der MEMS-Produktion werden mikroskopisch feine Strukturen in Silizium geätzt. Auf dem Sensor greifen die Finger winziger Kämme aus Silizium ineinan- der – nicht einmal ein Viertel so dick wie ein menschliches Haar. Bei einer Be- wegung werden diese Kämme gegeneinander verschoben. Der Abstand der Fin- ger zueinander verändert sich, damit geht eine veränderte elektrische Spannung an den Kämmen einher. Diese lässt sich messen und zu einem elektrischen Sig- nal verrechnen, das der Sensor schließlich ausgibt. Dank dieser Technik sind MEMS-Sensoren extrem empfindlich, erklärt Lärmer. „Man kann damit im Labor ohne große Probleme auch die Drehung der Erde messen.“ Mehr noch: Die feinen Silizium-Strukturen erfassen bereits Bewegungen von lediglich einem Fem- tometer. Das ist die unvorstellbar kleine Strecke von 0, 000 000 000 000 001 Me- ter (10 -15 Meter). Dies liegt im Bereich des Durchmessers eines Atomkerns.

Animation Wie ein Beschleunigungssensor arbeitet: http://bit.ly/1LnkuHv Wie ein Drucksensor arbeitet: http://bit.ly/1L5I9Ao Wie ein MEMS-Gyroskop arbeitet: http://bit.ly/1gdMvbV

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Internet Bosch Sensortec: https://www.bosch-sensortec.com/ Informationen zu Franz Lärmer: http://bit.ly/1MfGmKL Details zum BMI160: http://bit.ly/1z0AE6V Fünf Milliarden MEMS-Sensoren von Bosch: http://bit.ly/1UG7TJH Sensoren – wie Technik die Umwelt erfühlt: http://bit.ly/1iaEgK5 Energy Harvesting: http://bit.ly/1lFc33b Forschungsprojekt 9D-Sense: http://bit.ly/1hHR89T

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Eröffnung Forschungscampus Renningen 05. Oktober 2015 Der Handwerker klingelt nur noch einmal: Bosch PI 9035 RB Res/af und seine Kunden profitieren vom Data Mining „Daten sind das neue Öl der Weltwirtschaft“

 Herausforderung: Die richtigen Schlüsse aus großen Datenmengen ziehen  Ziel der Forschung: Besserer Kundenservice und eine optimierte Produktion  Bosch-Ansatz: Internationales Expertenteam nutzt und entwickelt neue Algo- rithmen zur Datenanalyse

Stuttgart/Renningen – Ein neuer Rohstoff bestimmt die Leistungskraft der Wirt- schaft. Anders als Stahl, Gold oder Kunststoff ist er aber weder zu greifen noch zu sehen. Es geht um den stetig wachsenden Datenstrom aus vernetzten Fabri- ken, vernetzten Autos oder vernetzten Produkten. Richtig genutzt, bietet er gro- ßes Potential für einen besseren Kundenservice sowie optimierte Produktions- prozesse und somit für mehr Wettbewerbsfähigkeit. „Die Fähigkeit, aus großen Datenmengen neues Wissen zu generieren, ist eine Schlüsselkompetenz der Zukunft“, sagt der Informatiker Dr. Lothar Baum. Er leitet am neuen For- schungscampus von Bosch in Renningen ein Expertenteam, das sich mit der ge- zielten Auswertung des zunehmenden Datenvolumens (Data Mining) beschäftigt. Konkret erforscht Baum unter anderem Ansätze, wie sich mit Data Mining die vernetzte Industrie optimieren lässt.

Centbeträge summieren sich zu Millionen Euro „Daten sind das neue Öl der Weltwirtschaft“, sagt Baum. Ein konkretes Beispiel: Bosch hat durch die Auswertung von Daten aus der Fertigung die Prüfzeit von Hydraulikventilen um 17,4 Prozent verkürzt. Solche enormen Einsparnisse sind in oft bereits weitgehend optimierten Fertigungen ein sehr großer Fortschritt. Bei rund 40 000 gefertigten Ventilen pro Jahr werden jetzt 14 Tage eingespart. In diesem Fall schuf der Blick in die Produktionsdaten von 30 000 gefertigten Hydraulikventilen das neue Wissen. Es zeigte sich, dass zeitlich später in der Prüfreihenfolge angesiedelte Schritte entfallen konnten, wenn zuvor mehrere frü- her angesiedelte Prüfungen positiv ausfielen. Das Resultat des späten Prüfschrit- tes ließ sich zuverlässig aus der Analyse der vorausgehenden vorhersagen.

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Solche – und zumeist wesentlich komplexere – Zusammenhänge aufzudecken, spart Zeit und Geld. „Bei Millionen Teilen summieren sich selbst wenige Sekun- den zu beachtlichen Zeiten und Centbeträge zu Millionen Euro“, sagt Baum. Je- de Ersparnis stärkt die Wettbewerbsfähigkeit und damit die Attraktivität der pro- duzierten Erzeugnisse.

Zwei Expertenteams Hierfür hat sich Bosch strategisch aufgestellt. Es gibt gleich zwei spezialisierte Gruppen, die sich mit Data Mining befassen. „Auf der einen Seite gehen wir das Thema in der zentralen Forschung und Vorausentwicklung methodisch an“, sagt Baum. „Zusammen mit meinen Forscherkollegen hier in Renningen und im kali- fornischen Palo Alto schaffen wir in erster Linie neue Algorithmen und Compu- terstrukturen, um bestmöglich mit großen Datenmengen umgehen zu können.“ Darüber hinaus gibt es ein weiteres Team, das innerhalb der Bosch-Gruppe die Ergebnisse der Forschung mit den Geschäftsbereichen und den mehr als 250 Bosch-Werken weltweit in praktische Lösungen umsetzt. „Wir wenden die neuen Algorithmen auf konkrete Aufgabenstellungen an und schaffen so kom- merziellen Wert aus Daten, zum Beispiel als Kostenersparnis durch die Redukti- on von Zykluszeiten und Ausschussraten in der Fertigung“, sagt Teamleiter Dr. Hauke Schmidt, der für diesen Transfer in die Praxis sorgt. Seine Kollegen sitzen im Silicon Valley und im indischen Bangalore.

Bosch betreibt gleich mehrere Cluster Technisch ist all dies extrem anspruchsvoll. „Die dafür nötigen Algorithmen sind zwar grundsätzlich seit vielen Jahrzehnten bekannt. Aber einerseits konnten Da- ten bisher nicht in dem heute im Internet der Dinge möglichen Ausmaß gesam- melt werden. Andererseits ließen sich die Algorithmen mangels Rechenkraft nicht auf mehrere Milliarden Datenpunkte anwenden“, sagt Baum. Das wird nun möglich, weil aus vielen Servern zusammengeschaltete Cluster auf tausenden Prozessoren parallel an den riesigen Aufgaben rechnen. Bosch betreibt international gleich mehrere solcher Cluster. Dem Menschen kommt dabei die Schlüs- selrolle zu: Er muss die Rechner unter anderem so programmieren, dass sie Mil- liarden Daten effizient und parallel statt nur nacheinander abarbeiten.

Der Handwerker kommt nur noch einmal Diese Fähigkeiten haben auch die Grundlagen für ein weiteres gutes Beispiel für den Nutzen von Data Mining gelegt: Das Energieunternehmen British Gas verkauft seinen Kunden die Dienstleistung, Wärme und Warmwasser zu liefern. Zahlreiche der von British Gas installierten Boiler von Bosch sind mittlerweile internetfähig und senden viele Daten aus dem laufenden Betrieb an den Ener- gieversorger: Wann ist der Boiler in Betrieb, wie lange, wie schnell zündet die

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Flamme, wie hoch ist die Wassertemperatur und so fort. „Die Analyse dieser In- formationen deckt mögliche Ursachen auf, falls etwa ein Boiler längere Zeit zum Anspringen braucht als bisher“, sagt Baum. „Wenn der Servicetechniker zum Kunden fährt, kann er jetzt gleich das richtige Ersatzteil einpacken, da er bereits weiß, was schadhaft ist. Aktuell kommen die Techniker oft zweimal – zuerst zur Analyse und dann nochmal zur Reparatur.“ So spart British Gas durch die Da- tenanalyse Geld und die Kunden profitieren von einem schnelleren und besseren Service.“

34 Projekte, international aufgestellt In weltweit rund 250 Werken betreibt Bosch hunderte Produktionslinien. Viele davon sind bereits vernetzt. Dort liefern Sensoren Daten, Algorithmen erkennen darin drohende Schäden an den Maschinen und geben Hinweise für deren rechtzeitige Wartung. Ungeplante Stillstandszeiten werden vermieden, die Pro- duktivität steigt. Um solche Lösungen zu schaffen, vernetzt Bosch seine For- scher und Entwickler am neuen Standort in Renningen noch besser als zuvor. Zudem wurden bereits 34 Projekte zum Data Mining angestoßen. Weltweit arbeitet ein Kompetenzteam von 40 Experten ausschließlich an solchen Aufgaben und unterstützt damit die Kollegen in der Fertigung bei der Umsetzung entspre- chender Projekte. Die Daten-Experten sitzen vornehmlich in Palo Alto, also direkt im Silicon Valley in Kalifornien, und im indischen Bangalore. Zu den internationalen Kooperationspartnern von Bosch auf diesem Gebiet zählen die Stanford Uni- versity oder die University of Pittsburgh.

Vorteile durch transparenten Produktionsprozess Bereits heute ermöglicht auch die Big Data-Komponente der Bosch IoT Suite, große Datenmengen zu untersuchen und auszuwerten. Die Internet of Things (I- oT)-Suite ist eine umfassende Softwarelösung, mit der sich Anwendungen im In- ternet der Dinge entwickeln, bereitstellen und betreiben lassen.

Neue Aufgaben für neue Fachleute Mit dem zunehmenden Einsatz des Data Mining steigt bei Bosch auch der Bedarf an qualifizierten Software-Experten. „Die Datenwissenschaftler müssen sich mit Software auskennen und für spezielle Zwecke auch selbst schreiben können. Sie müssen Mathematik, Statistik und maschinelles Lernen verstehen. Zudem sollen sie sowohl die Produkte als auch deren Herstellung im Detail kennen, um die dabei anfallenden Daten auch richtig deuten zu können“, sagt Baum. Auch daher plant Bosch im laufenden Jahr 12 000 Akademiker einzustellen. Gute Chancen haben dabei außer Ingenieuren besonders Akademiker mit IT-Kenntnissen: Software wird in allen Bosch-Bereichen wichtiger.

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Das nächste Ziel: schnellerer Service in der Autowerkstatt Aktuell arbeiten Baum und seine Kollegen an einer Vorhersage, welche Autos in welchen Jahren mit welchen Problemen zum Bosch Service kommen werden. Werkstätten können sich dann auf benötigte Reparaturen vorbereiten, indem sie beispielsweise die nötigen Ersatzeile bestellen. Sie können so auch ihre Lager- haltung optimieren. „Für den Autofahrer bedeutet dies einen schnelleren und besseren Service, weil die Ersatzteile bereits in der Werkstatt vorrätig sind und nicht erst bestellt werden müssen. Die dafür nötigen Verfahren zum Auswerten der Daten haben wir bereits. Jetzt vervollständigen wir noch unseren Daten- schatz, um sie optimal einsetzen zu können“, sagt Baum.

Internet Details zur Bosch IoT-Suite: http://bit.ly/1O0BwkC

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Das Auto als Fahrer 15. September 2015 Autobahnpilot ist in fünf Jahren technisch serienreif PI 9016 BBM joe/SL

 Automatisiertes Fahren stellt hohe Ansprüche an technische Zuverlässigkeit  Bosch-Technik bringt künstliche Intelligenz in Erprobungsfahrzeuge  Mehr als 10 000 Kilometer bei Testfahrten auf öffentlichen Straßen absolviert  Rechtliche Vorschriften müssen mit technischen Möglichkeiten Schritt halten  Mit zunehmender Automatisierung bis zu einem Drittel weniger Unfälle in Deutschland

Frankfurt/Stuttgart – Selber fahren oder fahren lassen – schon in wenigen Jahren bringt Bosch eine Funktion auf den Markt, die Autofahrern diese Entscheidung überlässt. „Mit unserem Autobahnpiloten könnten Autos ab 2020 hochautomatisiert über die Autobahn fahren“, sagt Dr. Dirk Hoheisel, Mitglied der Geschäfts- führung der Robert Bosch GmbH. Beim hochautomatisierten Fahren übernimmt das Fahrzeug vorübergehend die volle Verantwortung. „Das Auto wird zum Chauffeur, der Fahrer zum Passagier“, sagt Hoheisel. Das erhöht die Sicherheit im Straßenverkehr, stellt gleichzeitig aber auch große Anforderungen an die Zu- verlässigkeit der Technik und macht tiefgreifende Veränderungen der Fahrzeug- architektur erforderlich. „Aus technischer Sicht sind wir bei Bosch in der Entwick- lung auf einem guten Weg “, so Hoheisel. Wichtig ist aber auch, dass die Politik die gesetzlichen Rahmenbedingungen für das automatisierte Fahren schafft. „Die rechtlichen Vorschriften müssen mit den technischen Möglichkeiten Schritt halten“, fordert Hoheisel.

Bosch-Erprobungsfahrzeuge: Künstliche Intelligenz auf vier Rädern Was technisch bereits heute alles möglich ist, zeigt Bosch auf der Autobahn A81 und der US-Interstate I280. Seit Anfang 2013 sind Ingenieure hochautomatisiert auf öffentlichen Straßen unterwegs – anfangs mit Erprobungsfahrzeugen auf Ba- sis des BMW 3er Touring, seit Mitte 2015 auch mit dem Tesla Model S. „Mehr als 10 000 Testkilometer haben unsere Entwickler inzwischen problemlos absolviert“, sagt Hoheisel. Die Fahrzeuge bewegen sich selbständig durch den Ver- kehr – beschleunigen, bremsen, überholen. Wann sie den Blinker setzen und die Spur wechseln, entscheiden die Bosch-Autos – abhängig von der Verkehrssitua-

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tion – ganz allein. Basis dafür ist ein präzises, von Sensoren erzeugtes Bild des Fahrzeugumfelds. Zusätzlich liefert Bosch-Kooperationspartner TomTom hoch- genaue Kartendaten. Mit allen diesen Informationen stellt ein Computer Berech- nungen über das Verhalten der anderen Verkehrsteilnehmer an und leitet daraus Entscheidungen für die Fahrstrategie der hochautomatisiert fahrenden Fahrzeu- ge ab. „Bosch-Technik macht die Autos intelligent“, erklärt Hoheisel.

Umbau der Testfahrzeuge mit 1 400 Arbeitsstunden und 1 300 Metern Kabel Damit die Erprobungsfahrzeuge das Steuer übernehmen können, war ein Umbau erforderlich. 1 400 Arbeitsstunden hat Bosch zum Beispiel in die Ausrüstung des Tesla gesteckt. 50 neue Komponenten wie beispielsweise die Stereo-Video- kamera sind dabei neu eingebaut und 1 300 Meter Kabel neu verlegt worden. Der Aufwand kommt nicht von ungefähr: Hochautomatisiert fahrende Fahrzeuge müssen auch beim Ausfall einer Komponente jederzeit sicher funktionieren. Das lässt sich nur durch die redundante Auslegung sicherheitsrelevanter Systeme wie Bremse und Lenkung erreichen. So verfügen die Tesla-Erprobungsfahrzeuge beispielsweise sowohl über den elektromechanischen Bremskraftverstärker i- Booster als auch über das Bremsregelsystem ESP. Beide Bosch-Komponenten können ein Auto unabhängig voneinander abbremsen, ohne dass der Fahrer eingreifen muss. Auch die Stromversorgung und wichtige Steuergeräte sind doppelt ausgelegt.

Von Serienmodellen sind die Bosch-Erprobungsfahrzeuge auf den ersten Blick aber kaum zu unterscheiden. „Der größte Unterschied zu heutigen Serienautos wird sich künftig im Innenraum zeigen“, ist sich Hoheisel sicher. Hochautomati- siertes Fahren verändert die Fahrzeugbedienung und verlangt nach modernen Konzepten für die Kommunikation zwischen Fahrer und Fahrzeug. Der Fahrer muss das System intuitiv erfassen und bedienen können. Mit seinen innovativen Anzeigeninstrumenten liefert Bosch auch hier bereits ansprechende Lösungen: Maximale Flexibilität bei der Verarbeitung und der brillanten Anzeige von Inhalten bietet beispielsweise das displaybasierte Kombi-Instrument, wie es unter anderem im Audi TT zum Einsatz kommt. Mit Head-up-Displays stellt Bosch Informa- tionen wie Geschwindigkeit, Navigation und Warnungen direkt im Blickfeld des Fahrers dar. Gleichzeitig wird das erzeugte Bild so in die Szenerie außerhalb des Autos eingefügt, sodass beides in einem Abstand von etwa zwei Metern vor dem Fahrzeug miteinander zu verschmelzen scheint.

Tiefes Verständnis aller Systeme im Fahrzeug als Schlüssel zum Erfolg Automatisiertes Fahren hat Einfluss auf alle Bereiche im Auto: Antrieb, Bremse, Lenkung, Anzeigeninstrumente, Navigation und Sensorik sowie die Vernetzung innerhalb und außerhalb des Fahrzeugs. Schlüssel zum Erfolg ist ein tiefes Ver- ständnis aller Systeme im Fahrzeug. Darüber verfügt Bosch wie kaum ein zwei- Seite 2 von 4

tes Automotive-Unternehmen weltweit – die Anfang des Jahres vollzogene voll- ständige Übernahme des Lenkungsspezialisten ZF Lenksysteme GmbH, heute Robert Bosch Automotive Steering GmbH, unterstützt dies in idealer Weise. Ba- sis für das automatisierte Fahren sind Fahrerassistenzsysteme. Diese helfen Au- tofahrern schon heute beim Wechseln und Halten der Spur sowie beim Bremsen oder Ausweichen vor einem Hindernis. „Auf dem Weg hin zu selbstfahrenden Au- tos werden wir noch viele neue Assistenzsysteme auf den Markt bringen“, kün- digt Hoheisel an. Die dabei gewonnenen Erkenntnisse fließen bei Bosch eins-zu- eins in die Entwicklung des automatisierten Fahrens und geben ihr weiteren Schub. 2 000 Entwickler arbeiten bei Bosch weltweit im Bereich der Fahrerassis- tenz und unterstützen damit beide Teams, die seit 2011 in Abstatt bei Heilbronn und in Palo Alto im Silicon Valley das automatisierte Fahren entwickeln.

Größter Ansporn für die Entwicklung des automatisierten Fahrens ist die Erhö- hung der Sicherheit im Straßenverkehr. Weltweit sterben pro Jahr schätzungs- weise 1,3 Millionen Menschen durch Verkehrsunfälle. In 90 Prozent der Fälle ist menschliches Fehlverhalten die Ursache. „Die richtige Unterstützung in kritischen Verkehrssituationen kann Leben retten“, sagt Hoheisel. Laut Prognose der Bosch-Unfallforschung kann die zunehmende Automatisierung die Unfallzahlen weiter senken, allein in Deutschland um bis zu einem Drittel. Das haben auch erste Versicherer erkannt. Verfügt ein Auto über bestimmte Fahrerassistenzsys- teme, wie zum Beispiel eine Notbremsfunktion für den Stadtverkehr (AEB City), werden Fahrzeughalter etwa in Großbritannien bereits mit einer günstigeren Ein- stufung der Fahrzeugklasse belohnt. Automatisiertes Fahren macht den Stra- ßenverkehr aber nicht nur sicherer, sondern auch effizienter. So erhoffen sich US-Studien bei Autobahnfahrten dank vorausschauender Fahrstrategie Kraftstof- feinsparungen von bis zu 39 Prozent.

Rechtliche Voraussetzungen: Politik und Verbände in der Pflicht Voraussetzung dafür sind Änderungen an der Gesetzgebung. Limitierend auf das automatisierte Fahren wirkt sich etwa die Wiener Verkehrskonvention von 1968 aus. Demnach müssen Fahrer ständig die Kontrolle über ihr Auto haben, womit hochautomatisiertem Fahren bislang ein Riegel vorgeschoben ist. Anpassungen der nicht nur für Deutschland gültigen Rechtsgrundlage deuten sich aber an: Au- tomatisierte Fahrfunktionen sollen erlaubt werden, wenn der Fahrer sie aktiv übersteuern oder ausschalten kann. Eine entsprechende Überarbeitung der Re- gelung wird aktuell diskutiert. Neben dem Verhaltensrecht stellt das Zulassungs- recht eine weitere Hürde dar. So erlaubt die Regelung R 79 der UNECE (The United Nations Economic Commission for Europe) automatische Lenkeingriffe nur bei Geschwindigkeiten von bis zu zehn Stundenkilometern. Änderungen wurden bislang nur zögerlich angegangen. Inzwischen arbeitet jedoch eine in- formelle Arbeitsgruppe der UNECE an diesem Thema. „Wir sind zuversichtlich, Seite 3 von 4

dass Politik und Verbände die Weichen zeitnah richtig stellen“, sagt Hoheisel. Bleibt noch die Frage der Validierung: Zur Serienfreigabe eines Autobahnpiloten müssten nach gängigen Methoden mehrere Millionen Testkilometer absolviert werden. Hier arbeitet Bosch an neuen Ansätzen, die stärker auf Simulationen zu- rückgreifen.

Pressebilder: 1-BBM-21367; 1-BBM-21369; 1-BBM-21371; 1-UBK-20767; 1-UBK-20782-d

Journalistenkontakt: Jörn Ebberg, Telefon: +49 711 811-26223

Mobility Solutions ist der größte Unternehmensbereich der Bosch-Gruppe. Er trug 2014 mit 33,3 Milliarden Euro 68 Prozent zum Umsatz bei. Damit ist das Technologieunternehmen einer der führenden Zulieferer der Automobilindustrie. Der Bereich Mobility Solutions bündelt seine Kompetenzen in den drei Domänen der Mobilität – Automatisierung, Elektrifizierung und Vernetzung – und bietet seinen Kunden ganzheitliche Mobilitätslösungen. Die wesentlichen Geschäftsfelder sind: Einspritztechnik und Nebenaggregate für Verbrennungsmotoren sowie vielfältige Lösungen zur Elektrifizierung des Antriebs, Fahrzeug-Sicherheitssysteme, Assistenz- und Automatisierungsfunktionen, Technik für bedienerfreundliches Infotainment und fahrzeug- übergreifende Kommunikation, Werkstattkonzepte sowie Technik und Service für den Kraftfahr- zeughandel. Wichtige Innovationen im Automobil wie das elektronische Motormanagement, der Schleuderschutz ESP oder die Common-Rail-Dieseltechnik kommen von Bosch.

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Elektromobilität 15. September 2015 Bosch mit wegweisender neuer Batterietechnologie PI 9049 BBM FF/Na für Elektrofahrzeuge

 Zukauf in Kalifornien: Seeo Inc. wird Teil von Bosch  Reine Lithium Anode: Ein Innovationssprung beim Zellaufbau  Mehr als doppelt so viel Reichweite mit Festkörperzellen

Hayward/Stuttgart – Bosch zeigt erstmals eine neue Batterietechnologie für Elektroautos, die bereits in fünf Jahren serienreif sein könnte. „Bosch setzt sein Wissen und hohe Finanzmittel ein, um den Durchbruch der Elektromobilität zu schaffen“, sagt Dr. Volkmar Denner, Vorsitzender der Geschäftsführung der Ro- bert Bosch GmbH. Dazu trägt der Kauf des US-amerikanischen Start-ups Seeo Inc. (Hayward, CA in der Nähe des Silicon Valley) bei. Bosch verfügt nun im Zusammenspiel mit der Bosch-Eigenentwicklung im Bereich Batterie über entscheidendes Know-how im Bereich neuartiger Festkörperzellen für Lithium- Batterien und exklusive Patente. „Die Festkörperzelle könnte eine entscheidende Durchbruchstechnologie sein“, sagt Denner. „Disruptive Start-up-Technik trifft auf das breite Systemwissen und die finanziellen Mittel eines Weltunternehmens.“ Bis jetzt war das erklärte Branchenziel, im Laufe dieses Jahrzehnts die Energie- dichte von Batterien zu verdoppeln und ihre Kosten zu halbieren. Bosch sieht das Potenzial, mit den neuen Festkörperzellen die Energiedichte bis 2020 mehr als zu verdoppeln und die Kosten nochmals deutlich zu senken. Ein vergleichba- res Elektroauto, das heute 150 Kilometer weit fährt, könnte dann also mehr als 300 Kilometer ohne Aufladen zurücklegen – und weniger kosten.

Strategische Ergänzung der bestehenden Batterieforschung Der Zukauf von Seeo Inc. fügt sich nahtlos in die Elektromobilitäts-Strategie von Bosch ein. Bosch bietet schon heute ein breites Portfolio an Komponenten für die Elektromobilität, vom Motor über die Leistungselektronik bis hin zur Batterie. Bis- her hat Bosch damit 30 Serienprojekte realisiert. Gleichzeitig arbeiten die Ent- wickler daran, die Technik weiterzuentwickeln und elektrisches Fahren damit noch alltagstauglicher zu machen. Denn im Jahr 2025 werden nach Prognosen des Unternehmens rund 15 Prozent aller weltweit gebauten Neufahrzeuge einen

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elektrischen Antrieb haben. In Europa wird dann sogar mehr als ein Drittel aller neuen Autos elektrisch angetrieben – die meisten als Plug-in-Hybride. Schon 2014 gründete Bosch hierfür mit GS Yuasa und der Mitsubishi Corporation das Joint Venture Lithium Energy and Power GmbH & Co. KG, um eine leistungs- stärkere Generation von Lithium-Ionen-Batterien zu entwickeln. Die Technik von Seeo Inc. ergänzt die bisherige Zusammenarbeit mit den japanischen Partnern. So verbindet sich wegweisende Start-up-Technologie mit dem System- und Technologie-Know-how von Bosch, der Zell-Kompetenz von GS Yuasa und der breiten industriellen Basis der Mitsubishi Corporation.

Bosch verfügt über erste Muster Zulieferer und Hersteller forschen seit Jahren an leistungsstärkeren Batterien. Zellen sind dabei ein wichtiger Baustein. Denn die Batterie eines Elektroautos besteht aus vielen Zellen, die zusammengeschaltet sind. Zellen sind damit ein wesentlicher Teil der Wertschöpfung. Die Leistung eines Energiespeichers lässt sich mit verschiedenen Methoden verbessern. Beispielsweise spielt in der Zell- chemie das Material der Plus- und Minuspole (Kathode und Anode) eine große Rolle. Bei aktuellen Lithium-Ionen-Batterien ist die Energiedichte unter anderem dadurch limitiert, dass die Anode zu großen Teilen aus Graphit besteht. Durch die Festkörper-Technologie kann Bosch die Anode aus reinem Lithium fertigen, was die Speicherfähigkeit deutlich erhöht. Die neuen Zellen kommen zudem ohne Flüssigelektrolyt aus und sind somit nicht brennbar. „Die reine Lithium-Anode ist ein großer Innovationssprung im Aufbau der Batteriezelle“, sagt Denner. Bosch verfügt durch den Zukauf von Seeo Inc. nun über erste Musterzellen, die das Potenzial besitzen, den hohen Anforderungen der Automobilindustrie an Dauerhaltbarkeit und Sicherheit gewachsen zu sein.

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ihre rund 440 Tochter- und Regionalgesellschaften in rund 60 Ländern. Inklusive Handels- und Dienstleistungspartnern ist Bosch in rund 150 Ländern vertreten. Dieser weltweite Ent- wicklungs-, Fertigungs- und Vertriebsverbund ist die Voraussetzung für weiteres Wachstum. Im Jahr 2014 meldete Bosch weltweit rund 4 600 Patente an. Strategisches Ziel der Bosch- Gruppe sind Lösungen für das vernetzte Leben. Mit innovativen und begeisternden Produkten und Dienstleistungen verbessert Bosch weltweit die Lebensqualität der Menschen. Bosch bietet „Technik fürs Leben“.

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