Gewerbepark Ilseder Hütte Ilseder Hütte / Peine Planungsstand Juli 2004 Hochofenwerk Gross Ilsede
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Gewerbepark Ilseder Hütte Ilseder Hütte / Peine Planungsstand Juli 2004 Hochofenwerk Gross Ilsede Betriebsplan Stand 1959 Ortsteil Groß Ilsede N N Start 5 8 7 5 6 Eichstraße 3 7 4 1 2 6 Start 10 8 9 20 4 10 3 18 2 18 20 1 17 11 14 19 17 9 16 19 Gerhard-Lukas-Straße 12 15 13 14 16 Ortsteil Oelsburg 15 13 11 12 Schutzgebühr 1€ Hochofenwerk der Ilseder Hütte Der Förderverein „Haus der Geschichte der um 1970 INDUSTRIEPFAD Ilseder Hütte” will durch verschiedene Maß- Auf dem ehemaligen nahmen den Menschen dieser Region das Zeital- ter der Industrialisierung in Erinnerung halten. Hochofenwerk der Ilseder Hütte Dieser Wegbegleiter ist ein Beitrag dazu. Er führt über einen Industriepfad des ehemaligen Hoch- ofenwerkes zu 20 Stationen – Gebäude, Betriebs- stätten, Betriebssituationen und Exponate. Der Besucher soll dabei die Arbeitswelt der verschie- denen Betriebsstätten erfahren. Auf dem Plan der vorderen Umschlagseite ist die Situation des neu gestalteten Betriebsgeländes dargestellt. Die hintere Umschlagseite zeigt den Betriebsplan aus dem Jahre 1959. In beide Pläne sind zur Orientierung die Stationen des Indus- triepfades eingezeichnet. Förderverein Haus der Geschichte der Ilseder Hütte Eingang Ilsede, im Januar 2006 Förderverein Gewerbepark Ilseder Hütte, „Haus der Geschichte der Ilseder Hütte“ e.V. Eichstraße – im Ortskern von Ilseder Hütte 4, 31241 Ilsede Groß Ilsede. Tel.: 05172 – 9866330 Fax: 05172 – 9866331 Manfred Vorberg E-Mail: [email protected] Internet: www.ilseder-huette.de IMPRESSIONEN Layout und Druck: SZST Salzgitter Service und Technik GmbH, Druck-Center, 38223 Salzgitter 2. Auflage · Juli 2008 Ilseder Hütte 1 STATION 1 Ehemaliger Werkeingang Tor 5 Im Jahre 1858 wurde die Ilseder Hütte gegründet, mit dem Ziel der Verhüttung der Eisenerze zunächst aus der bekannten La- gerstätte Bülten-Adenstedt, später auch Lengede-Broistedt und dem Salzgitterraum. Ilsede wurde als zentraler Standort für die Hochöfen gewählt, da hier durch die Fuhse das erforderliche Kühlwasser verfügbar war. Bis 1983, also über 125 Jahre, wur- den hier in den Hochöfen Eisenerze, zuletzt auch Auslandser- ze, zu Roheisen verhüttet. Das Werk war an diesem Standort in einer „Insellage“ und musste aus eigener Kraft alle Voraussetzungen für ein wirt- schaftlich erfolgreiches Unternehmen schaffen. Dies ist dem Unternehmen gelungen, das Hochofenwerk in Ilsede zählte immer zu den modernsten Anlagen der Hüttenindustrie. Hier an dieser Station war einer der 5 Zugänge auf das Hoch- ofenwerk, das Pförtnerhaus 5. Es war der wichtigste Zugang, da hierüber auch der Warenverkehr abgewickelt wurde. Die Rohstof- fe Erz, Kohle, Koks und auch die wesentlichen Endprodukte – Roheisen und Schlacke- wurden durch die Verkehrsbetriebe auf den Gleisanlagen transportiert. Das Werkgelände hatte eine Ausdehnung von 1.500 x 400 m und lag auf den Gemarkungen Groß Ilsede und Gadenstedt. Auf dem Banner wird das ganze Hochofenwerk mit allen Anla- gen aus dem Jahre 1972 gezeigt. Wir gehen durch das „Tor 5“ links auf dem Fußweg, früher be- fanden sich hier die Fahrradständer für die Werkangehörigen und gelangen zu >> I n d u s t r i e p f a d Ilseder Hütte 2 3 STATION 2 STATION 3 Gehäuse einer Gebläsemaschine aus Förderseil-Umlenkscheibe dem Jahre 1964 Emilie-Schacht Für den Verhüttungsprozess der Eisenerze, dem sog. Möller, im Auf dem Emilie-Schacht in Hochofen benötigt man zur Erreichung der Schmelztemperatur Bülten, dem letzten Erz-För- Koks, der in wechselnder Folge mit dem Möller in den Hoch- derschacht auf der Lagerstät- ofen gefüllt – gegichtet – wird. Durch Einblasen von heißem te Bülten-Adenstedt wurden Wind über ringförmig am Hochofen angeordnete Düsen wird die Erze aus einer Tiefe berg- über den glühenden Koks der Verhüttungsprozess verstärkt. männisch „Teufe“, von Eisen und Schlacke tropfen bei dem Reduktionsprozess in den 248 m gefördert. Eine För- Unterofen und können durch das unterschiedliche spez. Ge- dermaschine mit Doppelhas- wicht getrennt abgeleitet werden. pel zog die Förderkörbe mit Der Wind für die Hochöfen jeweils 4,8 t Erz beladen an wurde durch die Hochofen- einem 42 mm dicken Stahlseil aus der „Grube“. Diese Seilum- windgebläse, sog. Axial- lenkscheibe war eine der beiden im 40 m hohen Förderturm Turbo-Verdichter, erzeugt. montierten Seilscheiben, über die das Förderseil lief. An jedem Anfangs erfolgte dies mit Arbeitstag wurden auf der Anlage 1.500 t Erz gefördert. Der 200 t schweren Gaskolben- Emilie-Schacht wurde 1939 abgeteuft. Nachdem das Gruben- maschinen. 5 dieser Maschi- feld 1976 ausgeerzt war wurde die Schachtanlage stillgelegt. nen erzeugten in der Geblä- Weitere Informationen zu der sehalle die erforderliche Windmenge bis zum Jahre 1964. Seit Erzlagerstätte Bülten-Adenstedt dieser Zeit bis zur Einstellung des Hochofenbetriebes im Jahre und dem Erzbergbau der Ilseder 1983 übernahmen die modernen Gebläsemaschinen mit Hütte gibt es an dem ehemaligen Dampf- und Elektoantrieb und einer wesentlich höheren Leis- Emilie-Schacht in Bülten. tung diese Arbeit. Die Maschinen waren für die gestiegenen Leistungsanforderungen der Hochöfen ausgelegt , sie erzeug- Über den Busbahnhof hinaus ten mit 6,6 MW-Leistung bei einer Drehzahl von 4.380 Upm erreichen wir >> den erforderlichen Winddruck von 2,6 bar und die höhere Windmenge von max. 160.000 m3 je Maschine in der Stunde. Zwei komplette Gebläsemaschinen dieser Maschinen- generation stehen noch in der Gebläsehalle. Wir folgen dem Fußweg und gelangen zu >> I n d u s t r i e p f a d Ilseder Hütte 4 5 Weiter geht es bergauf zur „Hochofenterrasse“. Hier oben 4 STATION standen in einer Reihe ursprünglich bis zu 6 Hochöfen. Schlackenpfannenwagen Wir gehen links herum zu dem Banner >> Die Hochofenschlacke ist bis zur Gründung STATION 5 der Ilseder Schlackenverwertung hier auf dem Hochofenwerk zu Mauersteinen, Hochofenbetrieb – Der Hochofenprozess sowie als Unterbau- und Verfüllmaterial verarbeitet worden. Im Jahre 1921 wurde Der Hochofen wird lagenweise mit „Möller“ und Koks befüllt, die Ilseder Schlackenverwertung – ISV – „begichtet“. Als Möller bezeichnet der Hochöfner alle „Eisen- zur professionellen Weiterverarbeitung der träger“-Einsatzstoffe und Zuschläge. An dem größten Ilseder Hochofenschlacke gegründet. Hochofen, Ofen 5, waren dies lagenweise 25 t Sinter mit 55 % Diese Fahrzeuge, hier mit einem 11 m3 großen Gefäß, der Fe-Anteil, der nach Vorgaben der Verfahrensingenieure in der Schlackenpfanne, transportierten die flüssige, heiße Schlacke eigenen Sinteranlage erzeugt wurde und 11 t Koks. In der Ge- seit 1921 in Zugeinheiten von den Hochöfen zur ISV nach stellebene sind rund um den Hochofen Blasformen angeordnet Groß Bülten. 32 Fahrzeuge gab es mit unterschiedlicher Pfan- – bei Ofen 5 waren es 24 Stck –, über die 1.100 °C heißer nengröße – 9,5/11 und 14 m3 Fassungsvermögen. Die glühen- Wind in den Ofenraum geblasen wurde. Dadurch wird der de Schlacke wurde bei der ISV in Flach – ab 1956 in Tiefbetten Koks bei 2.200 °C vergast. In der sog. Reduktionszone geht gegossen. Bei jeder Pfannenleerung leuchtete in der Dunkelheit dabei der Möller in den flüssigen Zustand über und tropft in der Himmel glutrot. den Unterofen. Die leichtere Schlacke schwimmt auf dem Roh- eisenbad und kann beim Abstich getrennt vom Roheisen abge- Lagenweise verteilte sich die flüssige Schlacke während des führt werden. Das im Hochofen aufsteigende Prozessgas, das Kippvorganges in den Betten. Die erstarrte Schlacke wurde in sog. Gichtgas, mit 900 WE und einer Temperatur von 180 °C groben Bruchstücken aus den Betten geräumt, gebrochen und wird an der „Gicht“ über Rohre abgeleitet. Die Füllklappe und je nach Verwendungszweck klassiert. In den Anfangsjahren eine doppelt wirkende „Gichtglocke“ verhindern unkontrollier- fand die Schlacke als Schotter für den Gleisunterbau auf den ten Gasaustritt. Der Hochofen hat 2 Stichlöcher. Nach entspre- Bahnstrecken Verwendung. Später ging der größte Anteil in chender Prozessdauer wird das erste Stichloch für den Schlak- den Straßenbau insbesondere als Splitt für die Feindecken, dem kenabfluss und danach das Roheisenabstichloch aufgebohrt, Straßenasphalt. Der Lieferbereich erstreckte sich auf die Region der „Abstich“ läuft. Auf dem Weg zu den bereitstehenden zwischen „Harz und Aller“. Transportpfannen durchfließt der 1.350 °C heiße Strom den sogenannten Fuchs, indem die Restschlacke aufschwimmt und Der Feinanteil der Schlacke fand bei entsprechender Aufberei- getrennt abgeleitet wird. tung – Korngröße 90 my – ab 1971 als Düngemittel unter dem Namen „Hüttenkalk“ Verwendung. Der Hochofenprozeß läuft im Kontibetrieb – rund um die Uhr Vor dem Schlackenpfannenwagen liegen – und wird im Regelfall nur zu geplanten Reparaturen stillge- mehrere massive Eisenblöcke. Das ist „un- setzt. Nach einer Betriebszeit von 6-8 Jahren wird eine generel- sauberes“, mit Schlacke durchsetztes Roh- le Zustellung erforderlich. Der Hochofen 5, mit einem Gestell- eisen, das früher unter dem sog. „kalten durchmesser von 8,6 m der größte Ilseder Hochofen, erzeugte Mischer“ mit dem 80/32 t – Kran durch täglich 2.300 t Roheisen. eine schwere Stahlkugel zertrümmert und In den 123 Betriebsjahren wurden in Ilsede insgesamt 50 Mio. t in „kleinen Mengen“ im Stahlwerk in Roheisen erzeugt. Peine eingesetzt wurde. I n d u s t r i e p f a d Ilseder Hütte 6 7 STATION 6 Exponate eines Hochofenbetriebes Zur Demonstration der Größe eines Hochofens markieren Steine den Durchmesser von Hoch- ofen 5 mit 8,6 m Gestell- durchmesser. Reststücke des Stahlpanzers eines Hochofens zeigen die An- ordnung von Blas- und Kühlelementen. In der Mitte des