Universidad Central “Marta Abreu” de Las Villas
Facultad de Ingeniería Mecánica e Industrial
Departamento de Ingeniería Industrial
TRABAJO DE DIPLOMA
Propuesta del sistema HACCP en el proceso de producción de refresco concentrado de la UEB “Oscar Víctor Carvajal”
Autora: Lisey Franco Herrera Tutores: MSc. ing. Yulexis Meneses Linares MSc. Ing. Suyen Lugones Núñez
Santa Clara, 2017
Pensamiento
“…sólo renuncian a la calidad los que no la poseen, ni tienen voluntad, ni talento para alcanzarla”.
Dedicatoria
A mis seres más queridos
A mi hijo Kevin: Mi mayor fuente de inspiración y en aras de su futuro. A mi madre: Por todo su amor, por sufrir conmigo cada tropiezo y gozar cada una de mis metas alcanzadas , por guiarme y mostrarme el camino a seguir pese a las dificultades y por tomar siempre una parte de lo difícil, dejando para mí las satisfacciones. Que por esta vez, este logro sea por lo tanto, más tuyo que mío. A mi padre: Por ser un padre ejemplar y estar ahí siempre para mí, en los momentos buenos y malos. A mi esposo José Luis: Por compartir su vida conmigo y su apoyo incondicional.
Agradecimientos
Mis más sinceros agradecimientos a:
Mi tía Perla por brindarme sus conocimientos y experiencia, los cuales fueron de gran ayuda. Mis padres y mi tía Dinorah por su paciencia, compresión y apoyo durante todo este tiempo. Mi esposo por su comprensión, paciencia y amor. Mis tutoras Suyen Lugones Nuñes y Yulexis Meneses Linares por su dedicación y desvelos. Mi oponente Waldo por sus criterios y recomendaciones y además por ser una de las personas que me brindaron su apoyo cuando lo necesité. A mis profesores de todos estos años, unos por sus conocimientos en la temática, otros por su ayuda material y espiritual, por su apoyo incondicional o simplemente por su amistad. A los trabajadores de la UEB Oscar Víctor Carvajal, en especial a Elvia por brindarme la información necesaria para hacer posible la realización de esta tesis. A todas las personas que de una forma u otra colaboraron para la realización de esta tesis de diploma.
Resumen
Resumen
La unidad empresarial de base “Oscar Víctor Carvajal”, perteneciente a la empresa de Bebidas y Refrescos de Villa Clara, tiene dentro de su objeto social, la producción de refrescos concentrados envasados en pomos PET de 1.5 y 2 litros. Este producto que cuenta con una alta demanda de la población, se está viendo afectado por problemas que pueden comprometer su inocuidad. Es por ello que el objetivo de esta investigación se centra en la realización de una propuesta del sistema de Análisis de los peligros y los puntos críticos de control (HACCP). Para el desarrollo de la misma se realizó un diagnóstico a la UEB, basado en la aplicación de una lista de chequeo que responde a los requisitos establecidos en la NC ISO 22000: 2005 Sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos. Además se utilizaron otras técnicas como son: observación directa, consulta a documentos de la entidad, diagrama de flujo de proceso, árbol de decisiones y entrevistas. Como resultado se comprobó que por la envergadura de las no conformidades detectadas, la fábrica no se encuentra en condiciones de implementar un sistema de gestión de la inocuidad, pero si se puede lograr una mejora del producto accionando sobre la propuesta del sistema HACCP, a través de la cual se identificaron los peligros significativos. Los puntos de control críticos resultantes fueron: pasteurización, envasado y tapado, además se diseñaron medidas preventivas y correctivas que garantizan la producción con mayor inocuidad.
Summary
Summary
In the management base unit “Oscar Victor Carvajal” belonging to the Business of Drinks and Sodas of Villa Clara can be found the production of concentrated sodas packed in PET 1.5 and 2 liters. This product has a very high demand in the population but, unfortunately it has being affected by the food safety management system. The objective of this investigation is to find a proposal of the System and analyzed the dangers and critical points of control (HACCP) to find a solution. For the development of this investigation a diagnosis was carried to the UEB. Based on the application of a checkup list that provides the requirements established in the NC ISO 22000: 2005 food safety management System. Other techniques were also used for this investigation, to name a few some of them are: direct eye contact observation, entity document checkup, diagram flow process, decision tree and also interviews were done. As a result, it was found and proven that because of the errors detected, the factory is not under the conditions to implement a system to the food safety management. There is an alternative found that if they achieved a better product than definitely an improvement can be proposed to the system of HACCP through which the significant dangers were identified. The results of the hazard analysis of the critical control points were: pasteurization, packed and covered operation, preventive methods and corrections. This was designed to guarantee the production of the food safety management system.
Índice
Índice
Índice
Introducción ...... 1
Capítulo I: Revisión bibliográfica de la gestión de la inocuidad en empresas productoras de alimentos...... 5
1.1 Introducción ...... 5
1.2 Calidad e inocuidad ...... 6
1.3 Sistemas de gestión de la inocuidad ...... 8 1.3.1 NC ISO 22000: 2005 Sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos...... 8 1.3.2 NC 136:2017 Sistema de análisis de los peligros y los puntos críticos de control (HACCP) y directrices para su aplicación...... 10
1.4 Análisis de los peligros y los puntos críticos de control (HACCP)...... 12 1.4.1 Beneficios de implementación del sistema HACCP...... 14 1.4.2 Prerrequisitos para la implementación de un sistema HACCP ...... 14 1.4.3 Principios del sistema HACCP...... 16 1.4.4 Directrices para la aplicación del sistema HACCP ...... 16 1.4.5 Pasos para la aplicación del sistema HACCP...... 17
1.5 Sistema de inocuidad en las industrias de alimentos del mundo...... 19
1.6 Sistema de inocuidad en Cuba...... 21
1.7 Producción de refrescos a nivel internacional...... 22
1.8 La producción de refrescos en Cuba...... 24
1.9 Conclusiones parciales ...... 25
Capítulo 2: Propuesta de aplicación del sistema HACCP en el proceso de producción de refresco concentrado de la UEB “Oscar Víctor Carvajal”...... 26
2.1 Introducción ...... 26
2.2 Caracterización general de la entidad...... 26
Índice
2.3 Descripción del proceso de elaboración de refresco concentrado...... 28
2.4 Diagnóstico de la situación actual existente en la UEB Oscar Víctor Carvajal, en el proceso de producción de refresco concentrado...... 29
2.5 Propuesta de aplicación del sistema HACCP en el proceso de producción de refresco concentrado de la UEB “Oscar Víctor Carvajal” ...... 35 2.5.1 Formación de un equipo HACCP (Paso 1)...... 35 2.5.2 Descripción del producto (Paso 2) ...... 36 2.5.3 Identificación del uso al que ha de destinarse (Paso 3) ...... 39 2.2.4 Elaboración de un diagrama de flujo (Paso 4) ...... 39 2.2.5 Confirmación in situ de diagrama de flujo (Paso 5) ...... 40 2.2.6 Realización de un análisis de peligros (Paso 6)...... 40 2.2.7 Determinación de los puntos críticos de control (Paso7) ...... 64 2.2.8 Formulario del plan HACCP (Paso 8, 9, 10,11) ...... 65 2.2.9 Establecimiento de un sistema de documentación y registro (Paso 12)...... 69 2.2.10 Conclusiones parciales ...... 70
Conclusiones generales ...... 71
Recomendaciones ...... 72
Bibliografía ...... 73
Anexos
Introducción
Introducción
Introducción En el mundo globalizado de hoy, la calidad se ha convertido en una necesidad insoslayable para permanecer en el mercado, aunque existe preocupación por ella desde en que el hombre decidió vivir en sociedad. La supremacía competitiva y la demanda de productos cada vez mejores, han condicionado un desarrollo creciente a través del tiempo. De forma ascendente ha transitado por diferentes etapas que abarcan desde la inspección del producto ya elaborado, hasta la gestión total de la calidad, caracterizándose esta última, por la participación de todos los involucrados, además, proporciona garantía de éxito a largo plazo con beneficios para las partes interesadas de la organización. Un conjunto de características definen la calidad, siendo la inocuidad, para la industria alimentaria, la más importante de ellas, definida fundamentalmente por los resultados microbiológicos y algunos físicos químicos. La inocuidad es una condición de los alimentos que garantiza no causar daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman; de acuerdo con el uso al que se destinan. [1] En la actualidad la inocuidad alimentaria ha tomado un lugar importante, por lo que se han perfeccionado los sistemas que garanticen este particular, de ahí que el Codex alimentarius, la Organización mundial de la salud (OMS) y la Organización de las naciones unidas para la agricultura y la alimentación (FAO) han hecho énfasis en la aplicación de sistemas como el Análisis de peligro y puntos críticos de control (HACCP), el mismo tiene como propósito prevenir, eliminar o reducir los riesgos a los cuales están expuestos los alimentos, por lo que resulta una buena alternativa si se desea garantizar la seguridad de los productos elaborados, de manera, que reduzcan a niveles aceptables los peligros que pueden ocasionar graves daños a salud. Cuando se fabrican productos alimenticios, existen riesgos potenciales de contaminación con microorganismos patógenos, debido a la susceptibilidad de los mismos, lo cual, pueden comprometer la salud de los consumidores. Se comprobó en estudios realizados por la FAO/OMS sobre evaluación de riesgos
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Introducción
microbiológicos, que en la actualidad más de tres millones de personas mueren anualmente de enfermedades diarreicas, mientras que cientos de millones padecen episodios frecuentes de diarreas y sus consecuencias debilitantes. La causa principal de estas cifras es precisamente las enfermedades trasmitidas por los alimentos (ETA). Es por ello que la mayor parte de las acciones de control de calidad se encuentran dirigidos a minimizar dichas posibilidades y garantizar la inocuidad de los alimentos producidos, por tanto, la implementación de acciones estratégicas que apunten a supervisar los puntos más vulnerables en el proceso, es la opción para las entidades que deseen cumplir con esta prerrogativa. El sistema HACCP garantiza la inocuidad de los alimentos y está basado en principios establecidos en las normas internacionales ISO 22000:2005 y la NC 136:2017 relacionada con la seguridad alimentaria, lo que trae consigo beneficios tanto para consumidor como el productor, ya que se dirigen los recursos a las áreas críticas del proceso y de este modo se reduce el riesgo de producir y vender productos peligrosos. [2] En Cuba la industria alimentaria, ha promovido el establecimiento de una serie de políticas y metodologías que estén dirigidas a cumplir con lo establecido en la norma ISO 22000:2005. Este documento técnico especifica los requisitos para un sistema de gestión de inocuidad alimentaria, y se aplica cuando una organización necesita demostrar su capacidad para controlar los peligros que puedan afectar la seguridad de determinada producción. Muchas industrias cubanas dedicadas a producir alimentos han establecido sistemas seguros en lo que a inocuidad se refiere, otras dan pasos en aras de alcanzarlo para un futuro no muy lejano, tal es el caso de la entidad que protagoniza esta investigación. La unidad empresarial de base Oscar Víctor Carvajal (en lo adelante UEB), perteneciente a la empresa de Bebidas y Refrescos de Villa Clara, ubicada en el poblado de Calabazar de Sagua, municipio Encrucijada; tiene en su objeto social, entre otras actividades, la producción de refrescos concentrados envasados en pomos PET de 1.5 y 2 litros, contando para ello con una tecnología, en donde
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Introducción
existen operaciones que se realizan de forma manual, lo que compromete la salud microbiológica del producto. Se han detectado en análisis realizados por inspecciones externas, lotes de producción no conforme debido a contaminación por conteos totales de microorganismos, estando estos por encima de los límites máximos permisibles, además, presencia de levaduras y sólidos en suspensión. Lo cual se considera la situación problemática de la presente investigación. El escenario anterior demuestra que los métodos de gestión aplicados en la UEB para el desarrollo de la producción, no garantizan el cumplimiento de los requisitos establecidos en las normas relacionadas a la inocuidad alimentaria, constituyendo esto el problema de investigación.
Por todo lo expuesto anteriormente se hace necesario resolver las interrogantes siguientes: 1. ¿Qué importancia tiene el sistema HACCP para garantizar la inocuidad del producto objeto de investigación y en qué medida puede minimizar los riesgos asociados a la inocuidad? 2. ¿Qué herramientas se deben utilizar para realizar el diagnóstico relacionado con un sistema de inocuidad? 3. ¿Existirán las condiciones en la UEB para aplicar las herramientas de inocuidad alimentaria? 4. ¿En qué medida la aplicación del sistema HACCP permite la gestión de la inocuidad en el proceso de refresco concentrado? Con el propósito de dar solución a las mismas se traza un sistema de objetivos diseñado de la siguiente forma: Objetivo general: realizar la propuesta del sistema HACCP en el proceso de producción de refresco concentrado de la UEB Oscar Víctor Carvajal, de forma tal que pueda garantizar un aumento de la calidad del producto final y la credibilidad de la organización.
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Introducción
Objetivos específicos: 1. Seleccionar las herramientas necesarias para resolver el problema de investigación, a partir de una revisión bibliográfica sobre la temática, considerando las características del producto que se analiza. 2. Diagnosticar la situación actual del proceso de producción de refresco concentrado en la UEB Oscar Víctor Carvajal. 3. Aplicar la secuencia lógica del sistema HACCP en el proceso objeto de estudio. Para el cumplimiento de los objetivos propuestos se utilizaron métodos y técnicas que brindan un soporte científico a la investigación, entre los que se encuentran: entrevistas, observación directa, consultas a documentos de la entidad, diagrama flujos de proceso, listas de chequeo, árbol de decisiones propuesto por el Codex alimentarius, entre otros que aportan veracidad a los resultados obtenidos. La investigación que se proyecta posee un valor práctico, ya que queda diseñado el sistema de Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP), lo cual ayudará a mejorar la inocuidad del producto y permitirá detectar oportunidades de mejora en la calidad de sus procesos, incorporando valor agregado, elemento clave en la política de dirección estratégica para lograr la inocuidad y calidad. Su justificación está dada por la necesidad de mejorar y evidenciar la inocuidad y calidad del refresco concentrado, debido a que ello garantiza una minimización de los riesgos a la salud humana, elevación de la calidad de vida de la población, además favorece las características generales del producto y por tanto un aumento en la satisfacción de los clientes. Con la implementación del sistema propuesto se producen impactos positivos en todos los órdenes para la UEB. En lo concerniente a la empresa, demuestra un mejor desempeño de esta fábrica en aras de lograr mayor seguridad al consumidor, además de contribuir a cumplimentar uno de sus objetivos de trabajo. La investigación es viable ya que la dirección de la empresa de Bebidas y Refrescos Villa Clara, tiene como objetivo estratégico el aumento de la calidad de sus productos, por lo que apoya la aplicación de esta metodología, así como, en la realización de análisis de laboratorio para el estudio y desarrollo del procedimiento propuesto.
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Introducción
Las condiciones de la UEB hacen posible que se realice el estudio, ya que cuenta con un personal capacitado y dispuesto a apoyar el trabajo. Además, existe interés por parte de la dirección en satisfacer las necesidades de sus clientes, solucionar sus limitaciones organizativas, mejorar su desempeño en general, lo cual garantiza el cumplimiento de los objetivos. La información necesaria para llevar a cabo la investigación puede obtenerse racionalmente, tanto la científica, como los datos reales del desempeño en la producción de refrescos concentrados. Para su presentación este trabajo se estructuró en dos capítulos. En el primer capítulo se resalta la importancia y novedad del tema para la industria alimentaria, representa los conocimientos científicos acumulados sobre el tema y análisis de investigaciones anteriores. Refleja estado actual, tendencias y perspectivas desde una posición personal que asume el investigador al organizar los antecedentes de estudio del tema hacia un desarrollo lógico progresivo que fundamenta la investigación. En el segundo, se realiza un estudio de la situación actual de la UEB respecto a la inocuidad, incluye para el cumplimiento de este análisis la caracterización de la empresa de forma general enmarcando los objetivos de más interés para la investigación, y un diagnóstico donde se aplican herramientas de ingeniería, que permitirán identificar las principales no conformidades existentes en la UEB en cuanto al cumplimiento de los requisitos establecidos en la NC ISO 22000:2005. Posteriormente tomando en consideración los resultados obtenidos se realizará una propuesta del sistema HACCP para el proceso objeto de estudio, a partir del cual quedan identificados los posibles peligros que pudiesen comprometer la inocuidad del producto, los puntos críticos de control y su sistema de vigilancia. Se incluyen además las conclusiones generales y las recomendaciones. Finalmente la bibliografía consultada y los anexos que facilitan la comprensión del trabajo.
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Capítulo 1
Revisión bibliográfica sobre la gestión de la inocuidad en empresas productoras de alimentos
Capítulo 1
Capítulo I: Revisión bibliográfica de la gestión de la inocuidad en empresas productoras de alimentos.
1.1 Introducción Para desarrollar una investigación resulta de importancia primordial un análisis bibliográfico adecuado. En el mismo se deben analizar las principales definiciones, elementos y tendencias con respecto al tema que se aborda, de manera tal que permita su aplicación creativa. Sienta las bases para lograr un trabajo consistente, además, permite arribar a conclusiones novedosas y útiles para la organización y todas las partes interesadas. En virtud de lo antes expresado, el objetivo del presente capítulo, es realizar un estudio donde se abarcarán los temas teóricos acerca de la calidad y su relación con la inocuidad, aspectos específicos sobre el sistema de Análisis de peligros y puntos críticos de control en la industria de alimentos, los sistemas y normativas vigentes; haciendo énfasis en la producción de refrescos, tanto nacional como internacional. Para ello se cuenta con la siguiente estrategia que facilitará el buen desarrollo de la investigación, la cual se muestra en la figura 1.1.
Evolución del sistema Calidad e inocuidad. HACCP en las industrias alimenticias del mundo.
Sistema de inocuidad en Sistema de gestión de la industrias de alimentos inocuidad. cubanas.
Análisis de los peligros y los puntos críticos de Producción de refrescos. control (HACCP).
Revisión bibliográfica sobre la gestión de la inocuidad en empresas productoras de alimentos.
Figura 1.1: Estrategia para la elaboración de la revisión bibliográfica.
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Capítulo 1
1.2 Calidad e inocuidad ¿Qué es y qué se entiende por calidad? Para muchos es como el arte, todo el mundo habla de ella pero cada quien tiene su propia definición. Si se leen distintos textos se verá, que si bien conceptualmente la idea se mantiene la definición varia. Diferentes autores han citado esta definición entre ellos se pueden relacionar: Juran la define como el conjunto de características de un producto que satisface las necesidades de los clientes y en consecuencia hacen satisfactorio el producto. También menciona que calidad es esencialmente no tener deficiencias. [3] Ishikawa estima que el término además incluye, calidad del trabajo, calidad del servicio, calidad de la información, calidad del proceso, calidad de la división, calidad de las personas incluyendo a los trabajadores, ingenieros, gerentes y ejecutivos, calidad del sistema, calidad de la empresa, calidad de los objetivos. El enfoque básico es controlar la calidad en todas sus manifestaciones. [4] Kudimuena la define como la totalidad de las características de una entidad que le confieren la aptitud para satisfacer las necesidades explícitas e implícitas. Este concepto considera como entidad todo aquello que puede ser definido individualmente, como son los procesos, productos, sistemas, organizaciones o cualquier combinación de ellos. Las necesidades explícitas son aquellas que han sido establecidas de algún modo, ya sea a través de un contrato, como requisitos normativos, etc., y las implícitas son las que no han sido especificadas; pero resulta conveniente identificar y definir, estas pueden estar relacionadas, entre otros aspectos, con la seguridad del producto, etcétera.[5]. La norma internacional ISO 9000:2015 la define como el comportamientos, actitudes, actividades y procesos para proporcionar valor mediante el cumplimiento de las necesidades y expectativas de los clientes y otras partes interesadas pertinentes.[6] En general la calidad es un factor que define la aceptación y permanencia de un producto en determinado mercado. Aparece como una condición necesaria para alcanzar el éxito en las organizaciones. Es una herramienta básica para una propiedad inherente de cualquier cosa, que permite que la misma sea comparada con otra de su misma especie.
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Capítulo 1
Se puede aceptar por definición universal, el conjunto de características de un producto que influyen en su aceptabilidad por parte de los consumidores, en tanto que calidad de un alimento es el conjunto de características del mismo que son requeridas por los consumidores, explícita o implícitamente La calidad se impone mediante la planificación, el control y la mejora de procesos con el fin de alcanzar y mantener la satisfacción del consumidor final. Estos tres pasos son definidos por Juran. Según el autor, esta concepción permite que la directiva de la empresa entienda mejor los conceptos para facilitar la incorporación del término calidad en sus actividades, siendo el control de la calidad el que determina realmente el fin último, que es satisfacer al cliente. El control de la calidad se define como un proceso universal de gestión para dirigir las operaciones de forma que proporcionen estabilidad, para prevenir cambios adversos y mantener el estatus quo .Se mide la calidad real de un resultado, se compra con los objetivos de la calidad y se actúa sobre la diferencia. [7] Entre los parámetros fundamentales de calidad se encuentra uno de gran importancia para la industria de alimentos y es la inocuidad, el cual implica la ausencia de contaminantes, adulterantes, toxinas y cualquier otra sustancia que pueda hacer nocivo el alimento para la salud, o bien unos niveles inocuos o aceptables de los mismos.[8] A partir de las crisis alimentarias que han ido apareciendo en los últimos años, los consumidores se han vuelto más exigentes y para garantizarles la seguridad de sus alimentos han ido surgiendo normas de carácter voluntario, además de normativas legales. Dentro de las normas voluntarias, la más destacable es la norma ISO 22000:2005 Sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos. [9] Según la ISO 22000:2005, la inocuidad de los alimentos implica que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparan y/o consumen, de acuerdo con el uso previsto. [10] La inocuidad es un proceso que asegura la calidad en la producción y elaboración de los productos alimentarios, además, garantiza la obtención de alimentos sanos, nutritivos y libres de peligros para el consumo de la población, lo cual implica la adopción de metodologías que permitan, identificar y evaluar los potenciales peligros
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Capítulo 1
de contaminación en el lugar que se producen o se consumen, así como la posibilidad de medir el impacto que una enfermedad transmitida por un alimento contaminado, puede causar a la salud humana. [11] Según Linares la inocuidad de los alimentos puede definirse como el conjunto de las condiciones y medidas necesarias durante la producción, elaboración, almacenamiento, distribución y preparación de los alimentos para asegurar que, una vez ingeridos, estos no representen un riesgo apreciable para la salud. Un alimento inocuo es la garantía de que no causará daño al consumidor cuando el mismo sea preparado o ingerido, de acuerdo con los requisitos higiénico-sanitarios. [12] Todo lo relacionado con la inocuidad de los alimentos tiene su base en el tratamiento que se les dé a los posibles riesgos de contaminación, donde los manipuladores juegan un papel fundamental debiendo eliminar las deficiencias sanitarias en cada área de elaboración para brindar un servicio con calidad [13] Por todo lo anteriormente expuesto la autora plantea que inocuidad es la cualidad que tiene un alimento de no causar daño al consumidor por haberse elaborado en condiciones seguras. 1.3 Sistemas de gestión de la inocuidad Se entiende por gestión el conjunto de actividades coordinadas con el fin de lograr un determinado objetivo y por gestión de la inocuidad, estas propias actividades con la finalidad de obtener un alimento seguro. Para lograr este fin existen varias normativas legales las cuales se citan a continuación. 1.3.1 NC ISO 22000: 2005 Sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos. Esta norma específica los requisitos para un sistema de gestión de seguridad o inocuidad de los alimentos, donde la organización en la cadena alimentaria necesita demostrar su capacidad para controlar los peligros de inocuidad de alimentos para asegurar que el alimento es inocuo al momento del consumo humano. Su objetivo es demostrar y proporcionar evidencias de la capacidad para identificar y controlar peligros, relacionados con la inocuidad de los alimentos, cumplir con los requisitos reglamentarios y evitar sanciones de las autoridades y clientes.
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Capítulo 1
Entre sus componentes fundamentales se encuentran las Buenas prácticas de producción, higiene y saneamiento (BPHYS), requisitos para un sistema de gestión y el sistema de Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) Entre los beneficios que proporciona la implantación de la norma ISO 22000:2005 se tienen los siguientes: Reducción de costos e incremento de la productividad Se evitan sanciones y deterioro de la imagen. Se tiene acceso a nuevos mercados. Reconocimiento como proveedor confiable Mejora el prestigio de la empresa con utilidades incrementadas Es aplicable a todas las organizaciones, independientemente de su tamaño, que estén involucradas en algún aspecto de la cadena alimentaria, y deseen implementar un sistema que consistentemente proporcione productos inocuos. Esto significa que el cumplimiento de los requerimientos de la ISO 22000:2005 puede lograrse por medio de la aplicación de recursos internos o externos. La norma específica los requerimientos para asegurar que la organización sea capaz de: Planear, implementar, operar, mantener y actualizar un sistema de gestión de inocuidad de alimentos destinado a proporcionar productos que, de acuerdo al uso intencionado sean inocuos para el consumidor. Demostrar conformidad con los requisitos legales y reglamentos aplicables en materia de inocuidad de alimentos. Evaluar y valorar los requisitos del cliente y demostrar conformidad con los mismos en relación con la inocuidad para mejorar su satisfacción. Comunicar de manera efectiva los problemas de inocuidad a los proveedores, clientes y partes interesadas relevantes en la cadena alimentaria. Asegurar que la organización es conforme a su política de inocuidad alimentaria establecida. Demostrar tal conformidad a las partes interesadas y buscar la certificación de su sistema de gestión de inocuidad alimentaria por una organización externa, o hacer una autoevaluación o autodeclaración sobre su conformidad con la norma. [10]
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1.3.2 NC 136:2017 Sistema de análisis de los peligros y los puntos críticos de control (HACCP) y directrices para su aplicación. En esta norma se ofrecen las orientaciones generales para la aplicación de la metodología, a la vez que se reconoce que los detalles para la implementación, pueden variar según las circunstancias de la industria alimentaria. Establece los principios del sistema de Análisis de peligros y puntos críticos de control y las orientaciones generales para su aplicación práctica, lo que permitirá identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Se aplicará a lo largo de toda la cadena alimentaria desde el producto primario hasta el consumidor final. A los efectos de esta norma se utilizan además las definiciones siguientes: [14] Análisis de peligros: proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP. Controlado: condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados. Controlar: adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP. Desviación: situación existente cuando un límite crítico es incumplido. Diagrama de flujo: representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio. Fase: cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final. Límite crítico: criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase. Medida correctiva: acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.
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Medida de control: cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlos a un nivel aceptable. Peligro: agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que este se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud. Plan de HACCP: documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado. Punto crítico de control (PCC): fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducir a un nivel aceptable. Sistema de HACCP: sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos. Validación: es la obtención de pruebas que demuestren que una medida de control o combinación de medidas de control, si se aplica debidamente, es capaz de controlar el peligro con un resultado específico. Verificación: es la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para determinar si una medida de control está o ha estado funcionando de la manera prevista. Vigilancia/monitoreo: acto de ejecutar una secuencia planeada de observaciones o de mediciones de parámetros de control para evaluar sí una medida de control se encuentra o no bajo control. Programa de prerrequisito (PPR): condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener, a lo largo de toda la cadena alimentaria un ambiente higiénico apropiado para la producción, manipulación, provisión de productos finales inocuos y alimentos inocuos para el consumo humano. No conformidad: todo incumplimiento de un requisito o desviación de los límites establecidos en el plan HACCP.
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Contaminación cruzada: consiste en la transferencia de microorganismos de un alimento contaminado a otro no contaminado (limpio). También puede ocurrir por la transferencia de microorganismos de equipos o utensilios sucios a los alimentos y del manipulador al alimento y del paso de áreas sucias a las áreas limpias sin cumplir las exigencias de una barrera sanitaria. Trazabilidad: capacidad de seguir el recorrido de un alimento a través de la(s) etapa(s) especificada(s) de producción, procesamiento y distribución. Retirada de productos: permitir y facilitar que se retiren de manera completa y a tiempo los lotes de productos finales que han sido identificados como no inocuos, puede formar parte del sistema de trazabilidad de una organización. 1.4 Análisis de los peligros y los puntos críticos de control (HACCP). El HACCP fue desarrollado inicialmente en los primeros años del programa espacial tripulado de los EEUU, como un sistema de control de la seguridad microbiológica, ya que era de vital importancia garantizar que los alimentos fueran totalmente seguros para los astronautas. En ese entonces la mayoría de los sistemas de calidad y seguridad en los alimentos estaban basados en el análisis del producto final, pero se comprobó que solo analizando el 100% de los productos se podía asegurar que eran seguros, un método que, obviamente, no habría funcionado dado que todos los productos habrían sido destruidos. En vez de eso, se pudo comprobar que para producir alimentos seguros era necesario un sistema preventivo que ofreciera un nivel de confianza alto. [15] Fue entonces que la compañía Pillsbury, en la búsqueda de un sistema más eficiente de calidad, comenzó por modificar el programa de cero defectos de la NASA y los cambios se resumieron en tres grandes grupos: controlar la materia prima, controlar el proceso y controlar el ambiente de producción. En el año 1971 el sistema HACCP fue presentado por primera vez en la Conferencia nacional de protección de los alimentos en Estados Unidos. A partir de allí, la FDA (por sus siglas en inglés: Food and Drung Administration) comenzó a utilizar el mismo como marco para establecer las regulaciones que prevengan enfermedades.
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Años después, en 1980 el Centro de desarrollo del ejército de los Estados Unidos y las agencias regulatorias solicitaron a la academia nacional de las ciencias que formaran un comité con el fin de especificar los principios básicos generales aplicables al control de calidad de los alimentos. Cinco años más tarde esta academia hizo la recomendación de aplicar los principios de HACCP en los programas de seguridad de alimentos. Al considerarse el sistema HACCP como requisito para la industria alimentaria en las regulaciones de los Estados Unidos, se ha originado la adopción mundial del mismo, debido a las siguientes razones: Se ha convertido en un sistema estándar de seguridad mínimo de la industria alimentaria. La Unión Europea, Japón y Canadá exigen de alguna manera la implementación del sistema a sus proveedores. A nivel nacional, los clientes lo empiezan a exigir. De esta forma surge el HACCP, el cual se ha recomendado por la Organización mundial de la salud (OMS), la Administración de alimentos y medicamentos (FDA) y la Organización panamericana de la salud (OPS), debido a su gran eficacia en garantizar la calidad sanitaria de los alimentos.[16] Su aplicación en cualquier proceso de alimentos redunda, en una notable disminución de los problemas causados al consumidor por las Enfermedades de trasmisión alimentaria (ETA) o por factores físicos o químicos. Además establece sistemas que pueden medir y documentar que estos factores se están controlando correctamente, permite reducción de las pérdidas económicas para beneficio de las empresas, aporta una base para la producción de alimentos inocuos, así como, la documentación que prueba que fueron producidos de forma segura y categorizan los peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos. [17] Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando proceda, a expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en
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salud ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate. La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la norma ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas. [18] 1.4.1 Beneficios de implementación del sistema HACCP. El beneficio fundamental es vender alimentos seguros reduciendo los riesgos en las enfermedades transmitidas por los alimentos, poniendo énfasis en la prevención y no únicamente en el análisis e inspección de los productos finales. A continuación se citan otros beneficios adicionales: Permite la optimización de los recursos y la determinación de los posibles riesgos o peligros, con el fin de establecer las medidas preventivas más adecuadas. Es fácilmente adaptable a cualquier procedimiento de elaboración, así como a cualquier cambio que afecte a los equipos implicados. Garantiza la salubridad o inocuidad de los alimentos, fomentando los intercambios comerciales. Minimiza en la empresa: desperdicios, devoluciones y demandas legales. Aumentará la confianza de los consumidores. Incrementará los tiempos de caducidad, utilidades y la efectividad de inspecciones y monitoreo. Cambiará el prestigio de la empresa ante la sociedad consumidora. Proporciona una base para la defensa contra litigios y puede suponer una reducción en los costos de los seguros. El personal y los propietarios de las empresas adquieren confianza y están mejor preparados para un debate fundamentado sobre las medidas de inocuidad de los alimentos con inspectores, auditores de terceras partes, consultores, asociados comerciales, consumidores y demás interesados. [19] 1.4.2 Prerrequisitos para la implementación de un sistema HACCP Para que el plan HACCP sea eficiente y constituya un sistema, es necesario la implantación de diversos planes, definidos cada uno de ellos por un objetivo, una descripción (qué, cómo, quién, y cuándo) y unos registros, que la persona designada
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por la gerencia y el equipo HACCP complementará. La implantación previa de esos planes resulta imprescindible para el posterior desarrollo del HACCP; estas condiciones previas y básicas son denominadas requisitos previos o prerrequisitos. [20]. Estos deben encontrarse efectivamente implementados en cada establecimiento y son: [21] 1. Buenas Prácticas de Manufacturas(BPM): constituyen el fundamento sanitario bajo el cual toda empresa relacionada con el procesamiento y manejo de alimentos debe operar, asegurando que hasta la más sencilla de las operaciones a lo largo del proceso de manufactura se realiza bajo condiciones que contribuyen al objetivo último de calidad, higiene y seguridad del producto. 2. Procedimientos Estándares de Operación Sanitaria (PEOS): procedimientos documentados que describen las tareas de sanitización. Se aplican antes, durante y después de las operaciones de elaboración. En ambos prerrequisitos se incluyen: Construcción y disposición de las edificaciones a ellas asociados. Disposición de las instalaciones, incluyendo los locales de trabajo y las áreas de los empleados. Fuentes de suministros, aire, agua, electricidad y otros servicios. Servicios auxiliares incluyendo la disposición final de desechos y aguas residuales. Idoneidad del equipamiento y su accesibilidad con fines de limpieza, mantenimiento periódico y mantenimiento preventivo. Gestión de los materiales comprados. Medidas para prevenir la contaminación cruzada. Limpieza y saneamiento. Control de vectores. Higiene personal. Reprocesamiento. Procedimientos para retirar el producto del mercado. Almacenamiento. Información del producto y concientización del consumidor.
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Acciones de defensa, biovigilancia y bioterrorismo relacionadas con los alimentos. 1.4.3 Principios del sistema HACCP. Para el diseño e implementación del sistema HACCP, es requerido seguir los siete principios que se muestran en la tabla 1.1. Tabla 1.1: Principios del sistema HACCP. Principio Descripción 1 Realizar un análisis de peligros. 2 Determinar los puntos críticos de control (PCC). 3 Establecer un límite o límites críticos. 4 Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. 5 Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado. 6 Establecer procedimientos de comprobación o verificación para confirmar que el sistema de HACCP funciona eficazmente. 7 Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación. Fuente [14] 1.4.4 Directrices para la aplicación del sistema HACCP Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los principios generales de higiene de los alimentos del Codex, los códigos de prácticas del Codex pertinentes y la legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. El empeño por parte de la dirección es necesario para la aplicación de un sistema de HACCP eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el
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probable uso final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos. La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación. El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente. Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos. Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de la operación.[22] 1.4.5 Pasos para la aplicación del sistema HACCP. La aplicación de los principios consiste en los siguientes pasos, identificados como la secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP [14]. En el anexo 1 se encuentra la figura que muestra esta secuencia. 1. Formación de un equipo de HACCP. La empresa alimentaria deberá asegurarse que dispone de los conocimientos y competencia técnica adecuados para sus productos, a fin de formular un plan de HACCP eficaz. 2. Descripción del producto. Deberá formularse una descripción completa del producto, que incluya información pertinente a la inocuidad, envasado, duración, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución. 3. Determinación del uso previsto del producto. El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos del producto previstos por el usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población. 4. Elaboración de un diagrama de flujo. El equipo de HACCP deberá construir un diagrama de flujo. Este ha de abarcar todas las fases de las operaciones relativas a un producto determinado. Se podrá utilizar el mismo diagrama para varios productos si su fabricación comporta fases de elaboración similares. Al aplicar el
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sistema de HACCP a una operación determinada, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación. 5. Confirmación in situ del diagrama de flujo. Deberán adoptarse medidas para confirmar la correspondencia entre el diagrama de flujo y la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos para modificarlo si procede. 6. Enumeración de todos los posibles peligros relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de peligro y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados. (Véase principio 1). El equipo de HACCP deberá enumerar todos los posibles peligros ocurridos en cada fase que puede razonablemente preverse, desde la producción primaria, elaboración, fabricación y distribución hasta el punto de consumo. 7. Determinación de los puntos críticos de control (véase el principio 2). Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones propuesto por el Codex alimentarius. 8. Establecimiento de límite crítico para cada PCC (Véase principio 3). Para cada punto crítico de control, deberán especificarse, validarse y establecer límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, Aw y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura. 9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Véase principio4). La vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá detectarse la pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso e impedir que se infrinjan los límites críticos. 10. Establecimiento de medidas correctivas (Véase principio 5). Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP. Estas deberán
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asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y a la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de HACCP. 11. Establecimiento de procedimientos de comprobación o verificación (Véase principio 6). Deberán establecerse procedimientos de comprobación o verificación. Para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente. 12. Establecimiento de un sistema de documentación o registro (véase principio 7) Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental que se apliquen prácticas de registro eficaces y precisas. Deberán documentarse los procedimientos y los sistemas de documentación y registro deberán ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión y ser suficientes para ayudar a las empresas a comprobar que se realizan y mantienen los controles de HACCP 1.5 Sistema de inocuidad en las industrias de alimentos del mundo. Diferentes países han desarrollado estrategias para la implementación de HACCP, desde el año 1998 el incremento en la aplicación, se cifra en un 100% para las grandes empresas, un 70% para las medianas y un 40% para las pequeñas, en países pioneros como Italia, Australia y Tailandia; en otros países en progreso ha tenido un avance dependiendo de su nivel de desarrollo, exportaciones, importaciones, consumidores y alianzas entre el gobierno y empresarios. En Turquía en el año 2007, donde antes de la aplicación del sistema HACCP existían varias circunstancias que dejaban expuesto los alimentos a la contaminación, como: la producción en volumen (producir cantidad y no calidad), aparición de cadenas de comidas más extensas y más complejas, el no posicionamiento de marcas, la no especialidad alimentaria, aumento del consumo de comida rápida, vendedores ambulantes y crecimiento del comercio internacional sin control, su solución inmediata era la implementación de la gestión por procesos del HACCP, la cual fue aceptada por
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un grupo de empresas, donde, después de gestionar su proceso, sus resultados arrojaron que aproximadamente el 91.3% se identificaron mejoras en cuanto a la inocuidad de los alimentos y un aumento significativo en la confidencialidad del cliente con el producto. Resultados similares se obtienen en Hielm y sus colaboradores, donde realizaron encuestas a 87 empresas de fabricación de alimentos, para distribuirse 870 a empleados, preguntando sobre las estrategias de gestión de higiene de los alimentos, sus resultados fueron positivos a cerca de la calidad y seguridad de los productos; además se le preguntó, que les había causado mayores dificultades en la aplicación del HACCP y las respuestas fueron: elegir los puntos críticos de control y la documentación. Sean beneficios o limitantes, es claro que para toda industria alimenticia es necesario el HACCP, aunque no todas las empresas lo vean como una necesidad sino como un incentivo económico, por ejemplo, un caso en Turquía en la industria de manipulación de pavo (alimento de alto costo) aplico HACCP, antes de su aplicación, el 49.9% de la producción se perdía por contaminación de Salmonella y otros agentes microbianos, después de su aplicación esta pérdida se redujo al 26.6% brindando seguridad al consumidor y progreso monetario a la empresa. En el año 2012 el HACCP se implementó en el proceso de germinación de semillas en el Valle de Cauca en Colombia, identificando sus puntos críticos y se propusieron medidas preventivas, acciones correctivas y procedimientos para obtener semillas totalmente inocuas, lo que trajo consigo beneficios en la producción, aumento de la aceptabilidad internacional e incremento de los ingresos en divisas procedentes por el comercio. El sistema HACCP también es utilizado en las industrias lácteas de Estados Unidos, en la producción de agua ardiente y Ouzo, que es un licor de origen griego. También un gran número de empresas en muchos países de Europa y América usan el sistema HACCP en sus procesos, en Argentina, Perú y Venezuela, por poner un ejemplo, su implementación es de carácter obligatorio, en el caso de Venezuela es obligatorio para los productos pesqueros, ya que los países a donde se exportan requieren que las plantas tengan implementado el HACCP. [23]
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1.6 Sistema de inocuidad en Cuba. En Cuba se ha avanzado considerablemente hacia la comprensión y el control de los riesgos existentes o previstos y el desarrollo de métodos y modelos para identificar los peligros que amenazan la salud y predecir la inocuidad de los alimentos. En este sentido, en los últimos años se ha intentado diseñar e implantar sistemas de aseguramiento de la calidad basado en el sistema HACCP como una vía para la sustitución paulatina de los sistemas tradicionales de control de la calidad que garanticen la oferta de productos seguros y mayor apertura al mercado .[24] Por otro lado, en los lineamientos para la política económica y social del país se presta especial atención a esta temática tanto en la esfera de los servicios (lineamiento 313, referido a la protección al consumidor), como en la esfera productiva de acuerdo a los lineamientos 183 y 208, referidos a la calidad de los productos ofertados y a sistemas de gestión que garanticen la inocuidad de los mismos respectivamente .[25] El centro nacional de inspección de la calidad (CNICA), perteneciente al Ministerio de la industria alimenticia (MINAL) y la Organización de naciones unidas para el desarrollo industrial (ONUDI) (SES-AGR), intentan incrementar la competitividad en el procesamiento y seguridad de los alimentos brindando para esto asistencia específica en diversas áreas técnicas, gerenciales y de medio ambiente en los sub - sectores seleccionados. El sector de la industria alimentaria es uno de los sectores más importantes de la economía cubana por su dimensión así como por la importancia social que representa, y su estructura institucional está encabezada por el Ministerio de la industria alimenticia, el cual fue constituido en 1965. A nivel de fábricas, empresas y grupos empresariales, existe personal técnico responsable de la atención y control de la actividad de aseguramiento de la calidad .[26] Hoy en día el HACCP ha evolucionado de forma positiva y creciente en el país ya que existen productos que se elaboran bajo las exigencias de esta metodología. A continuación serán citados algunos ejemplos: Los rones elaborados por la corporación CUBARON, langosta y camarones en la industria pesquera, quienes fueron los primeros en el país en la implementación de la metodología, debido a las exigencias del mercado.
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En la actualidad están certificadas las empresas: Roneras Central, Ronera Cárdenas, Ronera Santa Cruz del Norte., Destilerías de Santa Cruz del Norte y Villa Clara. CUBARON, fábrica de mayonesa La Purísima, Embotelladora de Agua y Refrescos Ciego Montero., Embotelladora de Rones de la Empresa de Bebidas y Refresco Villa Clara, fábrica de hamburguesas en Ciego de Ávila, empresa Mixta Papas & Company en Sancti Spíritus, Molinos de Trigo Turcios Limas, Molinos de Trigo Cienfuegos y Asociación Cervecera Camagüey, etc. [27] Para los productos elaborados en estas industrias se han identificado los peligros potenciales característicos de cada tecnología, por ejemplo para la industria de las bebidas en envase de vidrio, el peligro de mayor incidencia es el físico: presencia de vidrio, en la cárnica los más significativos son los microbiológicos y químicos con la presencia de aditivos por encima de los niveles máximo permisibles, en la industria molinera peligros físicos por la presencia de tierra y piedras y peligros químicos presencia de plaguicidas. No obstante aunque el país se proyecta en aumentar el número de industrias que implemente este sistema, es insuficiente las que lo poseen en comparación con las existentes, la barrera fundamental está dada por la no aplicación del código de práctica de higiene, esto se debe al gran deterioro de la industria que en ocasiones requiere de inversión en la tecnología y acondicionamiento de los laboratorios, influyendo además que no siempre las materias primas pueden ser seleccionadas por el productor. Incluso cuando se hace énfasis en que estas no presenten afectaciones de inocuidad, para los aditivos alimentarios, no se disponen del equipamiento para aplicar métodos de ensayos vigentes, se dificultan los análisis de aflatoxinas, micotoxinas y compuestos químicos en específicos para lo que se necesita técnicas de cromatografía. Todo ello hace imposible una adecuada identificación, control y/o verificación de peligros, así como una correcta validación de la efectividad del sistema.[12] 1.7 Producción de refrescos a nivel internacional. Internacionalmente las empresas Coca Cola, Pepsi Cola son líderes mundiales de producción y comercialización de estos refrescos con estos mismos nombres, por ejemplo la primera se comercializa en tiendas, restaurantes y máquinas expendedoras
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en más de 200 países, es en América donde más se consume Coca-Cola. El récord mundial en el año 2007 lo tiene México con 135,8 litros per cápita anual, seguido por Estados Unidos con 96,0 y en tercer lugar España con 95,4. [28] A continuación se muestra una relación de países y sus distintas marcas comerciales, por las que son representados.[29] Europa España: Alter Cola se produce en la comunidad de Cataluña por Apats Food S.L. y Gali Cola que se produce en Galicia como alternativa galeguista a la Coca-cola Rumania: American Cola y Adria Cola. Francia: Breizh Cola se produce en la provincia de Bretaña teniendo sabores de clavo, se embotella en botellas de sidra. Suecia: Cuba Cola. Dinamarca: Jolly Cola, fue más famosa que Coca Cola y Pepsi Cola durante las décadas de 1960 y 1970. República Checa y Eslovaquia: Kofola, marca más vendida del país. Alemania: Afri-Cola, con un alto contenido de cafeína (cerca de 250 mg/L). Su fórmula cambió en 1999 para reducirla y volvió en abril de 2006. Vita Cola, La Vita Cola, un refresco de la antigua Alemania comunista, representa el estilo de vida de los germanos orientales, los Ossis. Turquía: Cola Turka. Reino Unido: Virgin Cola también fue introducida en Sudáfrica y Europa del Este en la década de 1990, pero su disponibilidad ha decaído. Reino Unido: Barr Cola producida por A.G. Barr (Productores de la famosa Irn Bru). España: Alter Cola se produce en la comunidad de Cataluña por ApatsFood S.L. y Gali Cola que se produce en Galicia como alternativa galeguista a la Coca-cola Asia y Oriente Medio Una botella de Zam Zam Cola, una bebida de cola de Irán. Alef Cola es una marca de bebida cola en Israel y Palestinian Territories, comercializada principalmente en Haredim. El emblema kosher aparece de manera prominente en su logo.
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Mecca Cola, una bebida Árabe-Israelí, vendida en Oriente Medio y partes de Europa. RC Cola popular en Filipinas, distribuida por Asiawide Beverages. RC fue introducida en Israel en 1995 con el eslogan "RC: Just like in América". Star Cola es una marca de Gaza y Palestina. Super Drink es una cola popular en los territorios palestinos y en el estado de Israel. Thums Up es una marca popular en India. Campa Cola era la marca más importante en India antes de la llegada de Pepsi y Coca-Cola en 1991. Zam Zam Cola, popular en Irán y partes del mundo árabe. América Inca Kola Es una bebida fabricada por la Corporación José R. Lindley S.A., tiene una alianza con Coca-Cola y es muy popular en Perú. Royal Crown (RC Cola) se distribuye en Estados Unidos, Canadá y México. tuKola y Tropicola son marcas de Cuba (también disponibles en Italia). OpenCola es una bebida con receta de código libre (open source), puede ser producida libremente por cualquiera. Big Cola es una bebida de una compañía peruana AJE GROUP distribuida en México. Doble Cola es una bebida de una compañía argentina de córdoba. Red Cola es un refresco distribuido en México por AGA Group. King Cola elaborada y envasada en Venezuela por Embotelladora Terepaima (Refrescos Dumbo). Pop Cola envasada por Embotelladora Marbel en Barquisimeto, Venezuela. Salva Cola envasada por Embotelladora La Cascada en El Salvador. 1.8 La Producción de refrescos en Cuba. La producción de refresco en Cuba está bajo el control del Ministerio de la industria alimenticia que es el organismo de la administración central del estado, creado por la ley No 1185 de fecha 27 de octubre de 1965.
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El desarrollo de la misma, comenzó con el triunfo de la Revolución. A partir del proceso de nacionalización de la industria por el gobierno revolucionario se crearon las condiciones necesarias para iniciar el desarrollo de la producción en todas sus ramas. En este período se fabricaban refrescos de diversas marcas como Materva, Ironbeer, Jupiña, Caway, Quinabeer, Champ's Cola, Watermelón y Coco Solo. Sus propietarios al ver que sus intereses capitalistas no coincidían con la política de la revolución emergente y del proyecto socialista, emigraron con sus patentes, impidiendo que en Cuba se produjeran refrescos con esas marcas. Ante esta situación se continuó produciendo refresco, ya que Cuba contaba con materia prima de alta calidad (azúcar, frutas, etc) por lo que surgieron nuevas marcas como: Fiesta, Taoro, Son, Cola, para lo cual se mejoraron las instalaciones existentes y se ejecutaron nuevas inversiones. En la actualidad la unión de Bebidas y Refrescos agrupa empresas cuya actividad fundamental es la producción y comercialización de bebidas alcohólicas y no alcohólicas en todo el territorio nacional, principalmente con destino al mercado interno. Su sistema empresarial abarca 17 empresas, una en cada provincia y en el municipio especial, las cuales producen una gran variedad de vinos de mesa, vinagre, agua mineral, siropes, refrescos instantáneos, esencias y concentrados para refrescos y embotellado de cervezas. Existe una empresa de Aseguramiento y producción de concentrados, y una exportadora de Bebidas y Refrescos. Estas empresas han realizado inversiones y convenios con otros países que ha propiciado que existan marcas de refrescos competitivos en el mercado internacional como Cachito, TuKola , Najita, Gaseosa. Además, se fabrican otros refrescos no gaseados denominados Bebidas Refrescantes como son: Coral, Fronda, los cuales se envasan en bolsas de nylon utilizando máquinas de reciente adquisición y alta productividad. Los concentrados de diversos sabores son envasados en pomos PET o vendidos a granel.[30] 1.9 Conclusiones parciales 1. El sistema HACCP es una idea relevante como instrumento regulador, ha demostrado que su implementación es una buena elección ya que está concebido para identificar peligros físicos, químicos y microbiológicos potenciales que pueden estar presente en un alimento y les causen daños a las personas. La FAO y OMS
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reconocen el sistema HACCP como la medida más eficaz para lograr la inocuidad de los alimentos, por lo que se toma como herramienta a utilizar para el desarrollo de esta investigación. 2. Para que la implementación del sistema HACCP sea exitosa, la organización debe tener efectivamente implementado el sistema de prerrequisitos. 3. Hoy en Cuba es un reto la implementación de un sistema de gestión de la inocuidad, pues las industrias presentan un alto grado de deterioro, tanto de la infraestructura como de su tecnología, y aunque estas son responsables de que no se trabaje con este sistema, los métodos de trabajo son los que presentan las mayores deficiencias. 4. El refresco es un producto con alta demanda a nivel mundial. Cuba no se encuentra exenta, pues su clima tropical propicia altos niveles de consumo, por lo que existe necesidad de trabajar sobre las características de alimento, para preservar la salud de la población.
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Propuesta de aplicación del sistema HACCP en el proceso de producción de refresco concentrado de la UEB “Oscar Víctor Carvajal”.
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Capítulo 2: Propuesta de aplicación del sistema HACCP en el proceso de producción de refresco concentrado de la UEB “Oscar Víctor Carvajal”. 2.1 Introducción El objetivo del capítulo es realizar un diagnóstico de la situación actual del proceso de elaboración del refresco concentrado en envases PET, de la UEB Oscar Víctor Carvajal, para ello se analizará el proceso tecnológico objeto de estudio, con la finalidad de familiarizarse con él y conocer las principales no conformidades que de algún modo están afectando la inocuidad del producto, lo que trae consigo disminución de los niveles de calidad y satisfacción del cliente. El desarrollo del mismo está sustentado con la aplicación de una lista de verificación, que ha sido diseñada según los requisitos establecidos en la NC ISO 22000: 2005, la cual tiene como objetivo conocer las principales deficiencias existentes en cuanto al cumplimiento de los prerrequisitos, que deben estar debidamente cumplidos en cualquier empresa productora de alimentos. Además se realizará una propuesta del sistema HACCP para este producto, la cual será desarrollada teniendo en cuenta las condiciones existentes en la UEB, y los resultados obtenidos en el diagnóstico, ya que se identificaran las etapas del proceso en las que puede minimizarse la presencia de un peligro físico, químico y/o microbiológico, tomar medidas preventivas, y desarrollar otras alternativas donde aún con una tecnología obsoleta se puedan minimizar los riesgos para la salud humana. 2.2 Caracterización general de la entidad. La UEB Embotelladora Calabazar de Sagua “Oscar Víctor Carvajal Calderón” fue inaugurada el día 18 de agosto de 1986, heredando las instalaciones del antiguo molino de arroz “Mártires de Calabazar”, la misma se encuentra ubicada en el km. 1 de la carretera a Encrucijada. Surgió como un establecimiento más de la empresa de Bebidas y Refrescos de Villa Clara, siendo el único en la provincia que produce refrescos concentrados, con niveles de producción muy altos en correspondencia con la demanda del producto en el mercado.
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Su misión es: Producir y comercializar bebidas y refrescos para el mercado de la provincia, así como como para la red de turismo en el ámbito nacional, distinguiéndose por el empleo de sistemas tradicionales de fabricación, por la seguridad, profesionalidad y calidad de sus productos. Su visión se proyecta a: Llegar a ser una unidad con prestigio a nivel nacional, avalada por las marcas “Decano, Licor Cubanacán y Concentrado Cubanacán” que cuente con un sistema de gestión de la inocuidad y con un personal de experiencia, calificado y comprometido con las necesidades de la sociedad, garantizando así producciones eficientes, con calidad y cada vez con mejores alternativas que disminuyan la agresividad al medio. Prioridades de la Organización Uso de materias primas con calidad, para asegurar el desarrollo exitoso de la producción. Garantizar la estabilidad de las producciones en el mercado así como introducir nuevas producciones más limpias y ambientalmente compatibles. Garantizar producciones inocuas. Áreas de Resultados Claves: Producción. Recursos Humanos - Seguridad y Protección. Aseguramiento y Comercial. Calidad. Grupo Contable financiero. Mantenimiento. Medio Ambiente Objeto Social: Producir concentrados nacionales, para la venta a granel, envasados en pomos PET 1.5 y 2 litros, concentrados para el turismo y cadenas de tiendas, ron nacional, para el turismo o la cadena envasados en botellas de 700 y 750 ml o en pomos PET de cualquier capacidad. Acomete también cifras de licores y otras bebidas que se asignen por la dirección provincial. Por último se incorporó un nuevo producto la Bebida Refrescante ,la cual desde sus inicios se diseñó siguiendo
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la metodología HACCP, no siendo así para las demás producciones antes mencionadas. En la fábrica laboran en total 68 trabajadores; para una mejor comprensión de la composición del colectivo, en la tabla 2.1, se muestra la distribución por categorías ocupacionales. Tabla 2.1: Distribución de la fuerza de trabajo por categorías ocupacionales.
Categoría Ocupacional Total de trabajadores Hombres Mujeres Dirigentes 4 2 2 Técnicos 11 8 3 Administrativos 4 3 1 Servicios 10 6 4 Obreros 70 58 12 Total 99 77 22
Entre ellos se establece una comunicación ágil y una retroalimentación de las informaciones, de las experiencias que se acumulan como resultado del trabajo y de la aplicación de las políticas establecidas por el país. En el anexo No 2 se muestra la estructura organizativa de la entidad. 2.3 Descripción del proceso de elaboración de refresco concentrado. El proceso de elaboración de refresco concentrado comienza con la extracción del agua de los pozos, posteriormente se clora y se almacena en una cisterna que tiene una capacidad de 234 m³. Una vez almacenada esta agua se comienza tratarla a través de la preparación de una solución que contiene hidrato de cal, sulfato de aluminio, hipoclorito de sodio o calcio y carbonato de calcio. Esta pasa poco a poco hacia un tanque reactor que tiene una capacidad de 50 m³ y una vez que sale es filtrada por arena, después ocurre un balance o un reposo de esta agua, para ser finalmente filtrada por carbón, concluyendo así el tratamiento químico del agua. Esta agua tratada es utilizada para la preparación del jarabe simple. El azúcar es almacenada en un almacén y transportada en carretillas hacia una estera que la
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sube hacia el tanque donde se mescla con el agua. Después de concluida esta operación se filtra y pasteuriza el jarabe simple .Seguidamente se transporta desde el almacén, la materia prima para el sirope terminado que no es más que ácido cítrico, ácido tartárico, ácido fosfórico, benzoato de sodio y emulsión según el sabor que se vaya a fabricar, estos ingredientes son llevados a varios tanques de capacidad de 9000 litros donde es preparado el sirope, pasa a un estado de reposo en este mismo tanque y es filtrado nuevamente. Desde el almacén se transportan los envases, los cuales son desempacados e inspeccionados con el objetivo de determinar si cumple con los requisitos de altura de llenado, cierre hermético etc. Después es envasado el sirope y posteriormente tapado, se revisa la altura de llenado, es duchado, etiquetado, embalado, marcado y finalmente es transportado hacia el almacén de productos terminados. En el anexo 3 se muestra el diagrama de flujo existente en la entidad el cual no es el adecuado por no corresponderse con el proceso real y no emplear la simbología de forma correcta. 2.4 Diagnóstico de la situación actual existente en la UEB Oscar Víctor Carvajal, en el proceso de producción de refresco concentrado. Para conocer la situación actual existente en la fábrica y específicamente en el proceso de elaboración de refresco concentrado se aplicó un diagnóstico de calidad que se basó en los requerimientos establecidos en la ISO 22000:2005, en la cual se establecen requisitos sanitarios que deben cumplir los establecimientos dedicados a la fabricación de alimentos, esto engloba aspectos de diseño de instalaciones, equipos y utensilios, control de operaciones, higiene del personal etc. La lista de verificación fue aplicada utilizando técnicas como la observación directa, consulta a documentos de la entidad, entrevistas realizadas a los trabajadores del salón de producción, así como al personal que atiende la actividad de tecnología y calidad, sin que existiera un cuestionario formal de las misma . En el anexo No 4 se encuentra la aplicación de la guía, donde se relaciona el aspecto a comprobar, el requisito que establece ese indicador, si se cumple o no, si no procede y además las observaciones para señalar o cuestionar algún criterio que sea necesario. Los resultados obtenidos se muestran en la figura 2.3.
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Comportamiento de los indicadores por requisitos
120
100
80
60
40 Cantidad de indicadores Cantidad 20
0 Requisito 4 Requisito 5 Requisito 6 Requisito 7 Requisito 8 Conformes 0 34 11 102 7 No conformes 27 7 2 120 24 No proceden 0 0 1 4 0 % de cumplimiento 0 85.37 84.61 45.94 22.58
Figura 2.3: Gráfico de barras con la cantidad de indicadores conformes, no conformes y lo que no proceden. Como se puede apreciar en el gráfico anterior todos los requisitos contienen indicadores no conformes y sus respectivos porcientos de incumplimiento, por lo que se procede a realizar un análisis más profundo de las no conformidades detectadas. Aspectos relacionados con el sistema de gestión y su documentación. El sistema de gestión de la inocuidad no está documentado. La empresa no ha planificado hacerle una asignación de recursos a la UEB, por lo que en este caso todos los aspectos relacionados fueron clasificados como no conformes. Comunicación Los métodos de comunicación con los proveedores y contratistas no están establecidos ya que la comercialización se realiza a través de la empresa de Bebidas y Refrescos.
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Gestión de los recursos
La empresa no contempla dentro de su plan de inversiones, los requerimientos necesarios para la implementación del sistema HACCP en la línea de refresco concentrado, dígase; adquisición de equipos y accesorios modernos que garanticen la inocuidad, fundamentalmente en el área de laboratorio, así como los recursos necesarios para el mantenimiento de la infraestructura del local.
Planificación y realización de productos inocuos
En la UEB no se encuentran planificados los procesos necesarios para la realización de un refresco inocuo, no tienen definidos programas de prerrequisitos, no existe un análisis de peligro, en el cual se puedan identificar los peligros potenciales que pudieran comprometer la inocuidad del producto.
Instalaciones y edificios.
El edificio de la fábrica es de una construcción antigua, por lo que se dificulta la adopción de buenas prácticas de higiene en los alimentos entre y durante las operaciones. Los materiales usados para su construcción no son duraderos, tampoco fáciles de mantener, limpiar y desinfectar, ya que la estructura de la instalación no fue diseñada ni construida de acuerdo a las actividades que actualmente se desarrollan en ella, pues como se mencionó en la caracterización la fábrica heredó las instalaciones de un antiguo molino de arroz (proceso tecnológico que no tiene similitud ninguna con el referido en el objeto de estudio), además se han incluido otros productos con sus respectivas líneas de producción que no fueron planificados en aquel entonces. Los pisos, no son los adecuados pues no se construyeron con materiales resistentes, impermeables, lavables, sin grietas, fáciles de limpiar y desinfectar, ya que se observó acumulaciones de agua en las distintas áreas del salón y la existencia de huecos. El techo es muy alto, no puede ser deshollinado, presenta orificios, filtraciones y moho, permitiendo así la acumulación de suciedades, así como el desprendimiento de partículas debido a su antigüedad y deterioro.Las paredes no están construidas con material impermeable y atóxico y la pintura es de
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color naranja oscuro, el cual enmascara la suciedad. La puerta por donde pasa el producto no cumple con los requisitos de superficie lisa, impermeable, lavables, construidas de buen material resistente a los choques y preferiblemente con cierre automático, se observó que la misma es muy rudimentaria, es de corredera con malla. Las ventanas no cumplen los requisitos de estar construidas para reducir al mínimo la acumulación de suciedades, son fijas, pero no disponen de mallas plásticas desmontables de protección contra insectos, roedores y otros animales y no son fáciles de limpiar pues son muy altas. Existe contaminación cruzada ya que el flujo va desde las áreas más sucias hasta las limpias, además la puerta del baño esta frente al área de llenado del refresco. Para mayor detalle consultar el anexo 5. Además no existen programas para la distribución de los locales, incluyendo espacio para los trabajadores, y los locales para vestuario y aseo del personal están en la zona de manipulación de los alimentos. Suministro de materias primas y materiales. Las materias primas son compradas a proveedores aprobados que han aceptado suministrarlas de acuerdo las especificaciones pactadas, pero una vez recibidas no son inspeccionadas, para asegurar que las mismas están en condiciones adecuadas y no son una fuente de contaminación para el producto. La descripción de las materias primas no incluye las características biológicas, físicas, químicas, métodos de producción y embalaje, por lo que no están definidos los criterios de aceptación relacionados con la inocuidad de las materias primas y materiales comprados. Servicios de higiene del personal. Las instalaciones sanitarias (baños) no son las adecuadas, ya que no disponen de condiciones establecidas para el lavado y desinfección de las manos de los manipuladores, están deterioradas y no contienen cestos para papel con tapa , además no existen acciones previstas en el plan de mantenimiento para la conservación de estas instalaciones. No se observa información gráfica advirtiendo
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al personal que se lave correctamente las manos después de usar los servicios sanitarios. Higiene personal. Los trabajadores que manipulan el producto no utilizan completo el vestuario sanitario, pues no poseen guantes, ni nasobucos en el área de llenado y tapado, donde es de vital importancia pues, en esta etapa ocurre el mayor riesgo de contaminación del producto, si no se usan los medios de protección correctamente. Regularmente usan el vestuario sanitario fuera de las instalaciones de proceso lo que trae consigo también una posible contaminación del producto por entrada de agentes externos. La ropa es de color blanco, pero no se han habilitado dos colores en función de áreas limpias y sucias. Los visitantes a las áreas donde se elaboran y manipulan alimentos no usan ropa sanitaria y/o no cumplen las disposiciones relativas al lavado y desinfección de manos y botas, además transitan de áreas limpias hacia áreas sucias, realizan el recorrido inverso. Iluminación. La iluminación es insuficiente, y las lámparas instaladas no están protegidas contra roturas o sea, no tiene una cubierta irrompible. Las instalaciones eléctricas no están protegidas y existen cables colgando sobre las zonas de manipulación de los alimentos. Ventilación. El área de envasado del producto, el cual se realiza de forma manual no está climatizada, y en las demás áreas existe poca ventilación natural donde la corriente de aire fluye de las zonas sucias a las limpias, lo que puede ser una fuente de contaminación de los alimentos transmitida por el aire. Equipos. El agua es extraída con una bomba sanitaria sumergible de acero inoxidable lo que imposibilita así, la contaminación del manantial. Todos los equipos y tanques de almacenamiento están diseñados y construidos de materiales que permiten realizar acciones repetidas de limpieza y desinfección, ya que las superficies de contacto con el producto y utensilios empleados son de un material liso, no corrosible, atóxico
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y fácil de limpiar, no siendo así la tubería que conduce el refresco terminado al área de envasado, ya que no es de un material acorde a las características del alimento, lo que imposibilita una adecuada limpieza. Además existe ausencia de una máquina llenadora-tapadora, lo que trae consigo que estas operaciones se realizan de forma manual, siendo esto una posible fuente de contaminación del producto terminado. Aseguramiento a las mediciones. Aunque no existe el 100% de aseguramiento de las mediciones, ya que el laboratorio no cuenta con los instrumentos para realizarle microbiología al producto terminado, el establecimiento posee un programa de verificación y calibración de la instrumentación y los que están instalados se encuentran aptos para el uso. Mantenimiento y limpieza. Existen programas para el mantenimiento preventivo, pero no se cumplen debido a que no existen piezas de repuesto, y al ser una tecnología atrasada y deteriorada una vez que se haga un desarme, hay que incorporar nuevas piezas. En la estructura de la lista no se hace referencia al análisis de la inocuidad del producto terminado, pero como quedó demostrado que el laboratorio no cuenta con el equipamiento necesario para hacer los análisis microbiológicos, se hace necesario conocer los problemas que pudiesen estar afectado el producto terminado. Para una mayor comprensión de todo lo expuesto consultar el anexo 6, en el cual se muestran imágenes del proceso en horas de producción, donde las mismas demuestran lo dicho anteriormente. Resumen del informe del diagnóstico. La UEB Oscar Víctor Carvajal no cumple con varios requisitos de la NC ISO 22000:2005 por lo que la dirección de la entidad debe elaborar un plan de medidas para darle solución a las deficiencias detectadas. Además, se precisa involucrar de forma positiva a los directivos de la empresa de Bebidas y Refrescos para poder incidir en las dificultades detectadas, como por ejemplo, la adquisición de una maquina llenadora-tapadora, el análisis y ejecución inmediata de una redistribución del flujo productivo para evitar la contaminación cruzada existente en el proceso,
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así como aspectos constructivos (reparación de techos, paredes y pisos) para poder cumplir con las normas de buenas prácticas de producción de alimentos. La administración de la fábrica es responsable por tener completa y actualizada la documentación aplicable a la entidad, así como de exigir la adquisición de instrumentos de laboratorio que realicen microbiología al producto terminado para así garantizar inocuidad y calidad a sus clientes. 2.5 Propuesta de aplicación del sistema HACCP en el proceso de producción de refresco concentrado de la UEB “Oscar Víctor Carvajal” Para el desarrollo de esta metodología se seguirá la secuencia lógica del HACCP, que consta de 12 pasos, a los cuales han denominado el 5 + 7 que significa, 5 pasos previos antes de comenzar a aplicar los 7 principios anteriormente descritos en el primer capítulo. En el anexo 1 se muestra esta secuencia que a continuación será desarrollada. 2.5.1 Formación de un equipo HACCP (Paso 1). Para la creación, desarrollo y manejo del sistema HACCP, es importante que el personal involucrado tenga el conocimiento necesario de la importancia de la seguridad alimentaria, por lo cual se requiere crear un grupo multidisciplinario de trabajo especial y designar las distintas responsabilidades acorde a los cargos que tiene cada miembro. En la UEB existe un grupo de trabajo, el cual fue creado para elaborar la documentación y poner en funcionamiento cada uno de los procedimientos del HACCP que regirían la producción de Bebida Refrescante en Bolsas. El mismo cuenta con el conocimiento, formación y experiencia necesaria en el tema por lo que se le propone utilizar el mismo, con la excepción del jefe de brigada del equipo de bolsas, el cual sería sustituido por el de concentrado, ya que es el encargado del proceso y conoce mejor el flujo productivo. En la tabla 2.3 se muestran los nombres de los integrantes de este equipo, la especialidad en la cual se desempeña y su responsabilidad.
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Tabla 2.3: Grupo de trabajo.
Nombre y Apellidos Especialidad Responsabilidad
Heidy Crespo Aguerrido Control de calidad Jefe del grupo
Luís Zanetty Navarro Director Integrante
Juan Artiles Rangel Jefe de planta de producción Integrante
Irinaldo Molina Molejón Jefe de mantenimiento Integrante
Carlos Pérez Cárdenas Especialista en OTS Integrante
Elvia Olivera Reyes Químico analista Integrante
Aldo Valdés Gonzáles Jefe de brigada de fabricación Integrante
Sandy Sánchez Reyes Jefe de brigada de equipo Integrante concentrados Reinier González Carballo Tecnólogo Integrante
2.5.2 Descripción del producto (Paso 2) Nombre del producto: refresco concentrado (naranja y piña, cola, limón, fresa) Descripción del empaque: envase PET (Poli Etilen Tereftalato) de 1.5 y 2 litros Requisitos físicos, químicos, microbiológicos y organolépticos del agua. El agua para la fabricación de refrescos es tratada con anterioridad ya que en su estado natural, contiene materias extrañas y microorganismos que deben ser eliminados antes de la elaboración de refresco. A continuación se muestran los requisitos organolépticos, en la tabla 2.4 se exponen las especificaciones físicas y químicas y en la 2.5 las microbiológicas, que debe tener para ser utilizada en la elaboración del refresco. Requisitos organolépticos: Olor: inodoro Sabor: insípido Aspecto: incoloro, transparente y sin partículas en suspensión
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Tabla 2.4: Especificaciones físicas y químicas del agua
Parámetro Valor máximo admisible (ppm) Dureza total 35-90 Alcalinidad total 25-85 Cloro residual máximo 0 Cloruros máximos 250 Fuente: [31] Tabla 2.5: Requisitos microbiológicos del agua Límite Índice U/M n c m M Conteo total de microorganismos ufc/ml 5 0 10 10² Mesófilos viables Conteo total de microorganismos ufc/ml 5 1 ˂2.2 0 Coliformes (*) Conteo de microorganismos ufc/ml 5 0 - - Patógenos Fuente:[31] (*) De 5 muestras analizadas, una pudiera dar positiva a coliformes totales. En este caso se deberá confirmar que no sean E. coli. En dónde: n = Tamaño de Muestra (número de unidades a tomar) c = Número máximo de unidades que puede contener un número de microorganismos comprendido entre m y M. m = Valor para el cual o por debajo del cual el alimento no se considera peligroso para la salud y puede aceptarse el lote. M = Valor por encima del cual hay que declarar el producto no conforme. Requisitos físicos, químicos, microbiológicos y organolépticos del refresco concentrado. Cuando el refresco concentrado se ensaya de acuerdo a los métodos descritos en la norma de calidad deberá cumplir con varios requisitos. A continuación se
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muestran los requisitos organolépticos, en la tabla 2.6 se exponen los físicos y químicos y en la 2.7 los microbiológicos, que debe tener. Requisitos organolépticos: Olor y sabor: característico al sabor preparado, libre de olores y sabores extraños. Aspecto: líquido brillante, transparente o con cierta turbiedad, en dependencia del sabor preparado, el color será también en dependencia del sabor. Libre de partículas en suspensión o sedimentos. Tabla 2.6: Requisitos físico-químicos de los refrescos concentrados. Refrescos Contenido de sólidos Acidez, expresada en % concentrados solubles, expresado en como ácido cítrico, grados Brix a 25 oC tartárico o fosfórico. (± 0,1 0Bx) (± 0,05) Cola 55,6 0,346 Naranja 59.4 0.932 Piña 59.1 0,690 Limón 57.5 0,690 Fresa 56,4 0.210 Fuente:[32] Tabla 2.7: Requisitos microbiológicos del refresco concentrado Parámetro n c m M Hongos filamentosos (v) 5 1 2 10 Levaduras (v) 5 1 2 10 Fuente:[33] En donde: n: número de unidades de muestras a ser examinadas. m: valor del parámetro microbiológico para el cual o por debajo del cual el alimento no representa un riesgo para la salud. c: número máximo de unidades de muestra que puede contener el valor “M” para que el alimento sea aceptable.
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M: valor del parámetro microbiológico por encima del cual el alimento representa un riesgo para la salud. Sistema de envasado: manual Etiquetado: contiene el nombre del producto, marca comercial, contenido del envase, sabor, fecha de producción y vencimiento, número de lote, ingredientes, instrucciones para el uso, nombre y dirección de la empresa y nombre de la UEB que lo produce. Condiciones de almacenamiento: se almacena en lugares limpios, secos y ventilados. Los embalajes se estibarán siempre en paletas de materiales y dimensiones apropiados, sin partes punzantes ni desgarrantes y sin otros productos que le incorpore olores y sabores extraños. La altura de las paletas será de 15 cm como mínimo del piso, la distancia mínima de la estiba a la pared será de 0,6 a 0,8 metros, la altura máxima es de 5 paquetes. La manipulación del embalaje se hará con las precauciones que requiere la fragilidad de los envases que contiene y la temperatura del almacenamiento será ambiental. Vida útil: 6 meses a una temperatura ambiental y sin exponer a la intemperie. Condiciones de distribución: se distribuye en camiones de parrillas, correspondientes a la empresa de Bebidas y Refrescos, hacia el mercado interno. 2.5.3 Identificación del uso al que ha de destinarse (Paso 3) El refresco concentrado, es un producto apto para todo público; excepto aquellas personas que por prescripción médica no puedan consumirlo (diabéticos). Junto con sus diferentes sabores busca cubrir la demanda del mercado actual. 2.2.4 Elaboración de un diagrama de flujo (Paso 4) La elaboración del diagrama de flujo es de vital importancia ya que permite identificar los riesgos posibles de contaminación, que pueden afectar al producto en el proceso; además de sugerir métodos de control. Es la base del análisis de peligros y por tanto debe contener la información técnica suficientemente detallada para que el estudio pueda progresar. Por lo cual debe ser elaborado cuidadosamente y debe incluir todas las etapas relacionadas con el proceso de elaboración de refresco concentrado, desde su recepción hasta el almacenaje del
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producto final. Se examinó minuciosamente el proceso en sus distintas presentaciones a fin de diseñar un diagrama de flujo que contemplara todas las etapas del proceso. El diagrama se encuentra en el anexo 7. 2.2.5 Confirmación in situ de diagrama de flujo (Paso 5) Mediante esta acción se verificó la exactitud del diagrama de flujo, ya que la omisión de cualquier etapa en el proceso puede significar no tomar en cuenta un problema importante; dado que el análisis de peligros y todas las decisiones a tomar sobre los PCC se van a basar en estos datos, es fundamental que los mismos sean correctos. El equipo HACCP confirmó que los datos puestos en dicho diagrama establecieran las etapas que hay en el proceso habitual, quedando como diagrama final el del anexo 7. 2.2.6 Realización de un análisis de peligros (Paso 6) El análisis de peligros es un elemento clave en el desarrollo del plan HACCP. Es esencial que este proceso se realice de manera correcta, pues la aplicación de los restantes principios implica realizar tareas que utilizan los resultados del análisis de peligros. Para el proceso objeto de estudio, fue necesario identificar todos los posibles peligros que lo puedan afectar, así como especificar las medidas preventivas para evitar que se presenten. De acuerdo al diagrama de flujo confeccionado, se desarrolló un análisis para identificar y registrar, etapa a etapa los peligros potenciales de origen microbiológico, químico o físico, que pudieran afectar la inocuidad del producto; esto se logró mediante la observación y evaluación de la línea de producción en horas de trabajo, la inspección de las instalaciones y equipos; además se contó con el aporte del personal. En la tabla 2.8 se realiza el análisis de peligros.
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Tabla 2.8: Análisis de los peligros en el proceso de elaboración de refresco concentrado. (2) (3) (5) (1) Identifique Hay algún (4) ¿Qué medidas (6) Ingrediente peligros peligro Justifique su decisión preventivas se ¿Es este paso Etapa del potenciales, significativo para la columna 3 pueden aplicar un punto crítico proceso controlados o en la para prevenirlos de control? aumentados seguridad de peligros (SI/NO) en esta etapa los alimentos significativos? (SI/NO) Materias primas o ingredientes Estas partículas no representan peligro Físico: para la inocuidad del presencia de No producto al ser muy - No materias poco probable que estas extrañas. lleguen al mismo. Controlado por las BPM Agua de pozo Químico: La utilización del pozo presencia de que suministra el agua a
componentes la fábrica está aprobada químicos fuera por hidro-economía y se de los límites No mantiene el control - No permisibles. sobre los contaminantes NO3, Pb, Cu, en el agua sin que se etc hayan presentado situaciones anormales.
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Tabla 2.8: Análisis de los peligros en el proceso de elaboración de refresco concentrado. Continuación. (2) (3) (5) (1) Identifique Hay algún (4) ¿Qué medidas (6) Ingrediente peligros peligro Justifique su decisión preventivas se ¿Es este paso Etapa del potenciales, significativo para la columna 3 pueden aplicar un punto crítico proceso controlados o en la para prevenirlos de control? aumentados en seguridad de peligros (SI/NO) esta etapa los alimentos significativos? (SI/NO) Materias primas o ingredientes A esta agua se le adiciona durante su Microbiológico: posterior tratamiento presencia de hipoclorito de sodio o microorganismos potasio en cantidades - No Agua de pozo patógenos por No suficientes para reducir encima de los cualquier límites contaminación a niveles permisibles aceptables. Además de que el refresco se pasteuriza.
Materiales para el Estas materias extrañas tratamiento del Físico: presencia se mantienen dentro de agua de materias No los límites permisibles y - No Hidrato de cal. extrañas. son retenidas en el Sulfato de sistema para el alúmina tratamiento del agua. Controlado por BPM.
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Tabla 2.8: Análisis de los peligros en el proceso de elaboración de refresco concentrado. Continuación. (2) (3) (5) (1) Identifique Hay algún (4) ¿Qué medidas (6) Ingrediente peligros peligro Justifique su decisión preventivas se ¿Es este paso Etapa del potenciales, significativo para la columna 3 pueden aplicar un punto crítico proceso controlados o en la para prevenirlos de control? aumentados en seguridad de peligros (SI/NO) esta etapa los alimentos significativos? (SI/NO) Materias primas o ingredientes Químico: presencia de Solo se emplean contaminantes productos autorizados No Materiales para el químicos por No para su uso en la - tratamiento del encima de los elaboración de agua límites alimentos Hidrato de cal. permisibles. Sulfato de Microbiológico: - - - - alúmina ninguno Físico: ninguno - - - -
Hipoclorito de Químico: Solo se emplea sodio o de potasio presencia de hipoclorito de sodio o contaminantes potasio de grado No químico por No alimentario. El producto - encima de los se recibe con su límites declaración permisibles de conformidad.
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Tabla 2.8: Análisis de los peligros en el proceso de elaboración de refresco concentrado. Continuación. (2) (3) (5) (1) Identifique Hay algún (4) ¿Qué medidas (6) Ingrediente peligros peligro Justifique su decisión preventivas se ¿Es este paso Etapa del potenciales, significativo para la columna 3 pueden aplicar un punto crítico proceso controlados o en la para prevenirlos de control? aumentados en seguridad de peligros (SI/NO) esta etapa los alimentos significativos? (SI/NO) Materias primas o ingredientes Hipoclorito de Microbiológico: - - - - sodio o de potasio ninguno Físico: ninguno - - - -
Químico: presencia de contaminantes Solo se emplean ácidos No Ácido cítrico químicos que No de grado alimentario , - Ácido impidan el con el nivel de pureza tartárico cumplimento del requerido Ácido límite máximo fosfórico permisible de pureza
Microbiológico: - - - - ninguno
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Tabla 2.8: Análisis de los peligros en el proceso de elaboración de refresco concentrado. Continuación. (2) (3) (5) (1) Identifique Hay algún (4) ¿Qué medidas (6) Ingrediente peligros peligro Justifique su decisión preventivas se ¿Es este paso Etapa del potenciales, significativo para la columna 3 pueden aplicar un punto crítico proceso controlados o en la para prevenirlos de control? aumentados en seguridad de peligros (SI/NO) esta etapa los alimentos significativos? (SI/NO) Materias primas o ingredientes Físico: ninguno - - - -
Químico: - - - - ninguno Edulcorante Microbiológico: - - - - ninguno Físico: ninguno - - - -
Químico: - - - - ninguno
Microbiológico: Esencias y jugos conteos totales concentrados de m.o y Existe una operación de presencia de - No No pasteurización que hongos y elimina este peligro levaduras por encima de los límites máximos permisibles
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Tabla 2.8: Análisis de los peligros en el proceso de elaboración de refresco concentrado. Continuación. (2) (3) (5) (1) Identifique Hay algún (4) ¿Qué medidas (6) Ingrediente peligros peligro Justifique su decisión preventivas se ¿Es este paso Etapa del potenciales, significativo para la columna 3 pueden aplicar un punto crítico proceso controlados o en la para prevenirlos de control? aumentados en seguridad de peligros (SI/NO) esta etapa los alimentos significativos? (SI/NO) Materias primas o ingredientes Físico: presencia El azúcar utilizado es de de partículas clasificación refino. ferromagnéticas No Además solo se emplea la de grado alimentario - No Químico: - - - - ninguno
Azúcar Microbiológico: El azúcar una vez presencia de m.o mesclada con el agua por encima de No pasa por la operación los límites de pasteurización - No máximos donde se elimina permisibles cualquier m.o existente Benzoato de Físico: ninguno - - - No Sodio
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Tabla 2.8: Análisis de los peligros en el proceso de elaboración de refresco concentrado. Continuación. (2) (3) (5) (1) Identifique Hay algún (4) ¿Qué medidas (6) Ingrediente peligros peligro Justifique su decisión preventivas se ¿Es este paso Etapa del potenciales, significativo para la columna 3 pueden aplicar un punto crítico proceso controlados o en la para prevenirlos de control? aumentados en seguridad de peligros (SI/NO) esta etapa los alimentos significativos? (SI/NO) Materias primas o ingredientes Químico: Solo se emplean presencia de productos autorizados Benzoato de contaminantes No para su uso en No - sodio químicos por alimentos. El producto encima de los se recibe acompañado límites de su declaración de permisibles. conformidad. Microbiológico: - - - - ninguno Físico : ninguno - - - -
Químico: - - - - ninguno Envases PET Microbiológico: - - - - ninguno
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Tabla 2.8: Análisis de los peligros en el proceso de elaboración de refresco concentrado. Continuación. (2) (3) (5) (1) Identifique Hay algún (4) ¿Qué medidas (6) Ingrediente peligros peligro Justifique su decisión preventivas se ¿Es este paso Etapa del potenciales, significativo para la columna 3 pueden aplicar un punto crítico proceso controlados o en la para prevenirlos de control? aumentados en seguridad de peligros (SI/NO) esta etapa los alimentos significativos? (SI/NO) Materias primas o ingredientes Físico: ninguno - - - -
Químico: - - - - Tapas ninguno Microbiológico: - - - - ninguno Operaciones del proceso tecnológico Aunque es posible el arrastre de estas partículas durante el bombeo del agua hasta Físico. presencia Extracción del No la cisterna, su cantidad No de materias - agua de los pozos no resulta significativa y extrañas existen etapas del tratamiento del agua en que las mismas son retenidas.
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Tabla 2.8: Análisis de los peligros en el proceso de elaboración de refresco concentrado. Continuación. (2) (3) (5) (1) Identifique Hay algún (4) ¿Qué medidas (6) Ingrediente peligros peligro Justifique su decisión preventivas se ¿Es este paso Etapa del potenciales, significativo para la columna 3 pueden aplicar un punto proceso controlados o en la para prevenirlos crítico de aumentados en seguridad de peligros control? esta etapa los significativos? (SI/NO) alimentos (SI/NO) Operaciones del proceso tecnológico Químico: - - - - ninguno
Aunque existe la Extracción del posibilidad de agua de los Microbiológico: contaminación pozos presencia de microbiológica del agua, microorganismos esta es clorada al inicio y patógenos por No durante el proceso No encima de los productivo, con lo cual se - límites elimina esta permisibles. contaminación.Controlado por BPM NEIAL 1665. 74. 2008.
Cloración del - agua Físico: ninguno - - -
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Tabla 2.8: Análisis de los peligros en el proceso de elaboración de refresco concentrado. Continuación. (2) (3) (5) (1) Identifique Hay algún (4) ¿Qué medidas (6) Ingrediente peligros peligro Justifique su decisión preventivas se ¿Es este paso Etapa del potenciales, significativo para la columna 3 pueden aplicar un punto proceso controlados o en la para prevenirlos crítico de aumentados en seguridad de peligros control? esta etapa los significativos? (SI/NO) alimentos (SI/NO) Operaciones del proceso tecnológico Químico: adición en exceso de Controlado por BPM. No No hipoclorito al - NEIAL 1665. 74. 2008. agua.
Cloración del Microbiológico: agua persistencia de la contaminación Controlado por BPM. microbiológica No - No por encima de NEIAL 1665. 74. 2008.
los límites permisibles.
Físico: ninguno - - - - Almacenamiento de agua. Químico: - - - - ninguno Microbiológico: - - - - ninguno
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Tabla 2.8: Análisis de los peligros en el proceso de elaboración de refresco concentrado. Continuación. (2) (3) (5) (1) Identifique Hay algún (4) ¿Qué medidas (6) Ingrediente peligros peligro Justifique su decisión preventivas se ¿Es este paso Etapa del potenciales, significativo para la columna 3 pueden aplicar un punto proceso controlados o en la para prevenirlos crítico de aumentados en seguridad de peligros control? esta etapa los significativos? (SI/NO) alimentos (SI/NO) Operaciones del proceso tecnológico Físico: ninguno - - - - Transportación Químico: - - - - de materias ninguno primas Microbiológico: - - - - ninguno El diseño del equipamiento tecnológico y la forma en que se Preparación de efectúa esta operación - No soluciones para Físico: presencia posibilitan la retención de tratamiento de de materias las materias extrañas de No agua extrañas en el tamaño significativo, agua efluente. siendo solo posible el paso de pequeñas partículas de arena que son eliminadas en etapas posteriores.
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Tabla 2.8: Análisis de los peligros en el proceso de elaboración de refresco concentrado. Continuación. (2) (3) (5) (1) Identifique Hay algún (4) ¿Qué medidas (6) Ingrediente peligros peligro Justifique su decisión preventivas se ¿Es este paso Etapa del potenciales, significativo para la columna 3 pueden aplicar un punto proceso controlados o en la para prevenirlos crítico de aumentados en seguridad de peligros control? esta etapa los significativos? (SI/NO) alimentos (SI/NO) Operaciones del proceso tecnológico Químico: exceso de cloro residual Controlado por BMP. No Preparación de No en el agua NEIAL 1665. 74. 2008. - soluciones para efluente. tratamiento de agua Microbiológico: - - - - ninguno Físico: presencia Existen etapas del de impurezas No proceso tecnológico para No físicas. eliminar este peligro. -
Químico: - Tratamiento - - - ninguno químico del agua
Microbiológico: En esta etapa el agua es persistencia de clorada nuevamente. - No contaminación No Controlada por BPM. microbiológica en el agua. NEIAL 1665. 74. 2008.
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Tabla 2.8: Análisis de los peligros en el proceso de elaboración de refresco concentrado. Continuación. (2) (3) (5) (1) Identifique Hay algún (4) ¿Qué medidas (6) Ingrediente peligros peligro Justifique su decisión preventivas se ¿Es este paso Etapa del potenciales, significativo para la columna 3 pueden aplicar un punto proceso controlados o en la para prevenirlos crítico de aumentados en seguridad de peligros control? esta etapa los significativos? (SI/NO) alimentos (SI/NO) Operaciones del proceso tecnológico Se verifica la ausencia de impurezas físicas por el Físico: presencia control de calidad con la - No de impurezas No frecuencia establecida en físicas. la Norma de Inspección de la Calidad (NIC). Químico: Se verifica la composición Filtración por persistencia de química del agua según arena del agua componentes los documentos técnicos químicos por No - No por el control de calidad encima de los con la frecuencia límites establecida en la NIC. permitidos. Microbiológico: - - - - ninguno
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Tabla 2.8: Análisis de los peligros en el proceso de elaboración de refresco concentrado. Continuación. (2) (3) (5) (1) Identifique Hay algún (4) ¿Qué medidas (6) Ingrediente peligros peligro Justifique su decisión preventivas se ¿Es este paso Etapa del potenciales, significativo para la columna 3 pueden aplicar un punto proceso controlados o en la para prevenirlos crítico de aumentados en seguridad de peligros control? esta etapa los significativos? (SI/NO) alimentos (SI/NO) Operaciones del proceso tecnológico La probabilidad de ocurra Físico: es muy pequeña. Se persistencia de No verifica la ausencia de - No impurezas impurezas por el control físicas. de calidad según la NIC. Químico: Se verifica la composición presencia de química del agua según componentes los documentos técnicos químicos por No - No Filtración por por el control de calidad encima de los carbón con la frecuencia límites establecida en la NIC permitidos. Los microorganismos son Microbiológico: eliminados en las etapas persistencia de anteriores por adición de contaminación No hipoclorito. Controlada por - No microbiológica BPM.NEIAL 1665. 74. en el agua. 2008.
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Tabla 2.8: Análisis de los peligros en el proceso de elaboración de refresco concentrado. Continuación. (2) (3) (5) (1) Identifique Hay algún (4) ¿Qué medidas (6) Ingrediente peligros peligro Justifique su decisión preventivas se ¿Es este paso Etapa del potenciales, significativo para la columna 3 pueden aplicar un punto proceso controlados o en la para prevenirlos crítico de aumentados en seguridad de peligros control? esta etapa los significativos? (SI/NO) alimentos (SI/NO) Operaciones del proceso tecnológico Físico: presencia Existe una etapa de de impurezas filtración a continuación físicas. No No de esta operación con el - objetivo de eliminar este peligro. Químico: - - - - Preparación del ninguno. jarabe simple Microbiológico: No existe historial de ocurrencia. Controlado contaminación por POE 10 del jarabe con “Procedimiento para - No microorganismos No limpieza y desinfección”. provenientes de Aunque de presentarse el los equipos peligro se controla en una tecnológicos etapa posterior.
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Tabla 2.8: Análisis de los peligros en el proceso de elaboración de refresco concentrado. Continuación. (2) (3) (5) (1) Identifique Hay algún (4) ¿Qué medidas (6) Ingrediente peligros peligro Justifique su decisión preventivas se ¿Es este paso Etapa del potenciales, significativo para la columna 3 pueden aplicar un punto proceso controlados o en la para prevenirlos crítico de aumentados en seguridad de peligros control? esta etapa los significativos? (SI/NO) alimentos (SI/NO) Operaciones del proceso tecnológico En esta etapa por el paso del jarabe a través de un Físico: presencia filtro de malla gruesa de de materias acero inoxidable se logra extrañas la eliminación de las (pequeñas No partículas en suspensión No partículas en de pequeño tamaño, las - suspensión). cuales no tienen influencia en la inocuidad del Filtración del producto. jarabe simple Químico: - - - - ninguno. La manipulación, los Microbiológico: cambios de temperatura y Realizar la incremento de la el contacto con el equipo, pasteurización de No contaminación Si pueden contribuir a este todos los jarabes microbiológica. incremento. Es controlado fabricados. en la etapa posterior.
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Tabla 2.8: Análisis de los peligros en el proceso de elaboración de refresco concentrado. Continuación. (2) (3) (5) (1) Identifique Hay algún (4) ¿Qué medidas (6) Ingrediente peligros peligro Justifique su decisión preventivas se ¿Es este paso Etapa del potenciales, significativo para la columna 3 pueden aplicar un punto proceso controlados o en la para prevenirlos crítico de aumentados en seguridad de peligros control? esta etapa los significativos? (SI/NO) alimentos (SI/NO) Operaciones del proceso tecnológico Físico: ninguno - - - - Químico: - - - - ninguno Controlar los Esta etapa está concebida parámetros para la eliminación o esenciales para reducción a niveles alcanzar la Microbiológico: aceptables de todos los adecuada Pasteurización persistencia de tipos de microorganismos pasteurización la contaminación presentes en el jarabe no del jarabe. Si existiendo otra etapa Si microbiológica -Presión del posterior para lograr este (patógenos y no vapor de agua objetivo esencial para patógenos) alimentado al asegurar la inocuidad del pasteurizador. producto. -Temperatura.
- Tiempo.
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Tabla 2.8: Análisis de los peligros en el proceso de elaboración de refresco concentrado. Continuación. (2) (3) (5) (1) Identifique Hay algún (4) ¿Qué medidas (6) Ingrediente peligros peligro Justifique su decisión preventivas se ¿Es este paso Etapa del potenciales, significativo para la columna 3 pueden aplicar un punto proceso controlados o en la para prevenirlos crítico de aumentados en seguridad de peligros control? esta etapa los significativos? (SI/NO) alimentos (SI/NO) Operaciones del proceso tecnológico Físico: ninguno - - - - Transportación Químico: - - - - de materias ninguno. primas Microbiológico: - - - - ninguno Son eliminadas en la Físico: presencia etapa de filtración para el de materias No abrillantamiento del No extrañas en el producto antes de su - Preparación del producto. envasado. refresco concentrado Químico: excesiva adición No Controlado por BPM. del benzoato de No - sodio
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Tabla 2.8: Análisis de los peligros en el proceso de elaboración de refresco concentrado. Continuación. (2) (3) (5) (1) Identifique Hay algún (4) ¿Qué medidas (6) Ingrediente peligros peligro Justifique su decisión preventivas se ¿Es este paso Etapa del potenciales, significativo para la columna 3 pueden aplicar un punto proceso controlados o en la para prevenirlos crítico de aumentados en seguridad de peligros control? esta etapa los significativos? (SI/NO) alimentos (SI/NO) Operaciones del proceso tecnológico La preparación del refresco concentrado se realiza en tanques que solo se emplean en esta Microbiológico: actividad y que poseen contaminación Preparación del todas las condiciones de del producto con refresco No higiene necesarias para - No microorganismos concentrado garantizar la inocuidad del patógenos. producto. Controlado por POE 10 “Procedimiento para limpieza y desinfección”
Físico: ninguno - - - -
Filtración del Químico: - - - - sirope terminado ninguno Microbiológico: - - - - ninguno
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Tabla 2.8: Análisis de los peligros en el proceso de elaboración de refresco concentrado. Continuación. (2) (3) (5) (1) Identifique Hay algún (4) ¿Qué medidas (6) Ingrediente peligros peligro Justifique su decisión preventivas se ¿Es este paso Etapa del potenciales, significativo para la columna 3 pueden aplicar un punto proceso controlados o en la para prevenirlos crítico de aumentados en seguridad de peligros control? esta etapa los significativos? (SI/NO) alimentos (SI/NO) Operaciones del proceso tecnológico Físico: ninguno - - - - Transportación Químico: - - - - del envase hacia ninguno el área de llenado Microbiológico: - - - - ninguno Físico: ninguno - - - - Químico: - - - - Desempacado ninguno Microbiológico: - - - - ninguno
Físico: ninguno - - - - Envasado Químico: - - - - ninguno
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Tabla 2.8: Análisis de los peligros en el proceso de elaboración de refresco concentrado. Continuación. (2) (3) (5) (1) Identifique Hay algún (4) ¿Qué medidas (6) Ingrediente peligros peligro Justifique su decisión preventivas se ¿Es este paso Etapa del potenciales, significativo para la columna 3 pueden aplicar un punto proceso controlados o en la para prevenirlos crítico de aumentados en seguridad de peligros control? esta etapa los significativos? (SI/NO) alimentos (SI/NO) Operaciones del proceso tecnológico Microbiológico: Si en esta operación -Utilizar guantes contaminación ocurre la posible y nasobucos del refresco por contaminación expuesta Si Envasado microorganismos Si no existe otra etapa -Cumplir con las presentes en el posterior donde pueda ser buenas prácticas medio eliminada. de higiene
Físico: ninguno - - - -
Químico: - - - - ninguno - Utilizar guantes Tapado Microbiológico: Si en esta operación y nasobucos a la contaminación ocurre la posible hora de colocar del refresco por contaminación expuesta las tapas Si microorganismos Si no existe otra etapa presentes en el posterior donde pueda ser - Cumplir con las medio eliminada. buenas prácticas de higiene
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Capítulo 2
Tabla 2.8: Análisis de los peligros en el proceso de elaboración de refresco concentrado. Continuación. (2) (3) (5) (1) Identifique Hay algún (4) ¿Qué medidas (6) Ingrediente peligros peligro Justifique su decisión preventivas se ¿Es este paso Etapa del potenciales, significativo para la columna 3 pueden aplicar un punto proceso controlados o en la para prevenirlos crítico de aumentados en seguridad de peligros control? esta etapa los significativos? (SI/NO) alimentos (SI/NO) Operaciones del proceso tecnológico Físico: ninguno - - - - Químico: - - - - Duchado ninguno Microbiológico: - - - - ninguno
Físico: ninguno - - - - Químico: - - - - Etiquetado ninguno Microbiológico: - - - - ninguno Embalado y - - - - Físico: ninguno marcado
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Capítulo 2
Tabla 2.8: Análisis de los peligros en el proceso de elaboración de refresco concentrado. Continuación. (2) (3) (5) (1) Identifique Hay algún (4) ¿Qué medidas (6) Ingrediente peligros peligro Justifique su decisión preventivas se ¿Es este paso Etapa del potenciales, significativo para la columna 3 pueden aplicar un punto proceso controlados o en la para prevenirlos crítico de aumentados en seguridad de peligros control? esta etapa los significativos? (SI/NO) alimentos (SI/NO) Operaciones del proceso tecnológico Químico: - - - - Embalado y ninguno marcado Microbiológico: - - - - ninguno Físico: ninguno - - - - Transportación Químico: - - - - ninguno hacia el almacén Microbiológico: - - - - ninguno Físico: ninguno - - - - Almacenamiento Químico: - - - - del producto ninguno terminado Microbiológico: - - - - ninguno
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Capítulo 2
2.2.7 Determinación de los puntos críticos de control (Paso7)
Después de identificados los peligros y las medidas preventivas de cada etapa del proceso, se establecieron los puntos críticos de control (punto necesario en el cual es necesario llevar a cabo una acción de control para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro que afecte la inocuidad del alimento y por ende la seguridad del consumidor). La determinación de los PCC necesita de un minucioso análisis, y si bien pueden identificarse en muchas operaciones del proceso, debe darse prioridad a aquellos en donde, si no existe control, puede verse comprometida la salud del consumidor. El plan HACCP no tendrá el enfoque adecuado si se identifican puntos de control innecesarios, solo deben considerarse PCC aquellos puntos donde la falta de control implica ocurrencia de peligros que no pueden ser corregidos satisfactoriamente en un paso posterior. Estos puntos se determinaron mediante un esquema llamado árbol de decisiones (véase en el anexo 8), propuesto por el Codex Alimentarius, el cual consiste en una secuencia de cuatro preguntas destinadas a determinar objetivamente, si el peligro identificado en una operación específica del proceso es un PCC. En la Tabla 2.9 se analizan cada uno de los peligros de acuerdo al método descrito en el párrafo anterior, obteniendo así los puntos críticos de control. Tabla 2.9: Resultados de la aplicación del árbol de decisiones. Etapa Peligro P1 P2 P3 P4 PCC Si No Filtración del Microbiológico: incremento de Si No Si Si x jarabe simple la contaminación. Pasteurización Microbiológico: persistencia de la Si Si - - x contaminación microbiológica (patógenos y no patógenos)
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Capítulo 2
Tabla 2.9: Resultados de la aplicación del árbol de decisiones. Continuación. Etapa Peligro P1 P2 P3 P4 PCC Si No Envasado Microbiológico: contaminación Si No Si No x del refresco por
microorganismos presentes en
el medio
Tapado Microbiológico: contaminación Si No Si No x del refresco por microorganismos presentes en el medio Nota: En la operación de desempacado, solo se debe sacar el envase de la bolsa en el momento en que vaya a ser utilizado.
2.2.8 Formulario del Plan HACCP (Paso 8, 9, 10,11) Este modelo consiste en establecer los límites críticos para cada medida preventiva de cada punto de control crítico. En él se refleja la aplicación de los principios 4, 5 y 6, donde el sistema de vigilancia o monitoreo establecido para cada PCC establece cómo, qué, quién y con qué frecuencia se vigila cada uno de los PCC, de igual forma las acciones correctivas a tomar cuando exista desviación de los límites críticos establecidos para cada medida preventiva. Las acciones de verificación están diseñadas para realizar actividades diferentes a las de la vigilancia para comprobar que el plan HACCP funciona adecuadamente. Los resultados obtenidos se presentan a continuación en la tabla 2.10.
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Capítulo 2
Tabla 2.10: Formulario del plan HACCP. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) Punto de Peligros Limites Acciones Registr Verificaci control significativo críticos Qué Cómo Frecuen Quién correctivas os ón Critico(PC s para cada cia C) medida preventiva
Tiempo de Tiempo de Con reloj pasteurizaci pasteuriza Cuando existe ón no menor ción Revisión peligro de de 5 minutos de los que la registros temperatur Temperatura Temperatu Con cada dos a de Presencia de pasteurizaci ra de termómet horas. pasteurizaci Diseñad microorganis ón pasteuriza ro ón sea os para mos no menor de ción Verificació Pasteurizac Cada 20 Operad menor que el patógenos 105°C n de la ión minutos or la del límite control por encima aptitud de crítico se del de los límites Presión de los detendrá el proceso permitidos. vapor instrument Presión de Con proceso os de no menor de vapor manómetr hasta la 2 medición 0,2 kgf/cm o corrección y control. de la Temperatura Temperatu Con misma de salida no ra de termómet . mayor de 30 salida ro ºC.
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Capítulo 2
Tabla 2.10: Formulario del Plan HACCP. Continuación. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) Punto de Peligros Limites Acciones Registr Verificaci control significativo críticos Qué Cómo Frecuen Quién correctivas os ón Critico(PC s para cada cia C) medida preventiva
Tiempo de Tiempo de Con reloj Realizació pasteurizaci pasteuriza n de ón no menor ción ensayos de 3 minutos Cuando se micro- verifique biológicos Temperatura Temperatu Con que se ha a los lotes Presencia de pasteurizaci ra de termómet incumplido de jarabe Diseñad microorganis ón pasteuriza ro el límite simple y a os para mos no menor de ción crítico se los lotes Pasteurizac Cada 20 Operad el patógenos 105°C detendrá la de ión minutos or control por encima operación y producto del de los límites Presión de se volverá terminado proceso permitidos. vapor Presión de Con a con la no menor de vapor manómetr pasteurizar frecuencia 0,2 kgf/cm2 o todo el establecid jarabe. a en el Temperatura Temperatu Con POE19. de salida no ra de termómet mayor de 30 salida ro ºC.
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Capítulo 2
Tabla 2.10: Formulario del Plan HACCP. Continuación.
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) Punto de Peligros Limites Acciones Registr Verificaci control significativo críticos Qué Cómo Frecuen Quién correctivas os ón Critico(PC s para cada cia C) medida preventiva
Microbiológic La - Colocar o: No se presencia Dos Respon guantes y Diseñad contaminació admiten de Visual veces en sable nasobucos os para Realizació n del envase operarios sin operarios el turno de a los el n de Envasado por guantes, ni sin de calidad operarios control análisis de microorganis nasobucos guantes o trabajo del microbioló mos nasobucos - Cambiar proceso gicos al presentes en los guantes producto el medio final Biológico: - Colocar Tapado contaminació La Dos Respon guantes y Diseñad Realizació n del refresco No se presencia veces en sable nasobucos os para n de por admiten de el turno de a los el análisis de microorganis operarios sin operarios Visual de calidad operarios control microbioló mos guantes y sin trabajo del gicos al presentes en nasobucos guantes o - Cambiar proceso producto el medio nasobucos los guantes final
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Capítulo 2
2.2.9 Establecimiento de un sistema de documentación y registro (Paso 12).
Para tener un control correcto del proceso se deben tener registros tanto de aquellas áreas que sean críticas para la seguridad del producto, como la evidencia escrita de que se cumple con el plan HACCP, es decir la comprobación de que el sistema se encuentra funcionado correctamente. Deben guardarse los registros para demostrar que el HACCP está funcionando bajo control y que se han realizado las acciones correctivas adecuadas cuando hubo una desviación fuera de los límites críticos. Esto demuestra que se está fabricando un producto seguro. El tiempo de mantenimiento de los registros depende de la naturaleza de los productos, los específicos a guardar principalmente, son los resultados de las vigilancias de los PCC, incluyendo cualquier posible desviación de los límites críticos. En tal caso, se debe registrar también las acciones correctivas que se realizaron en el suceso y las personas involucradas. También deben mantenerse los documentos que respaldan el plan HACCP como lo es la lista de integrantes del equipo y sus respectivas responsabilidades, así como todos los formularios producidos durante la preparación del plan, que muestren: La descripción del producto y el uso al que ha de destinarse. El diagrama de flujo. El análisis de peligros. La identificación de los PCC. La identificación de los límites críticos para cada PCC, que incluya resultados de estudios experimentales y de otra información pertinente que respalde esta identificación. Desviaciones documentadas y los planes sobre las medidas correctivas. Actividades y procedimientos de comprobación planificados. Identificación de las medidas preventivas para cada peligro. Nota: Por el tiempo de la investigación y la complejidad de los documentos, la realización de los mismos queda por parte de la organización. No obstante la
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Capítulo 2
entidad tiene un gran camino avanzado, ya que todo le hecho anteriormente, es información y parte de la documentación requerida. 2.2.10 Conclusiones parciales La realización del diagnóstico, basado en la aplicación de la lista de verificación permitió conocer que de 339 aspectos controlados, 180 resultaron ser clasificados como no conformes para un de 53.09% incumplimiento. El establecimiento no posee la documentación y condiciones para cumplir los requisitos establecidos en la NC ISO 22000:2005, los cuales son de obligatorio cumplimiento para poder implementar un sistema HACCP en la producción de refresco concentrado. La propuesta del sistema HACCP para la producción de refresco permitió identificar 39 peligros físicos, químicos y microbiológicos que deben ser controlados para garantizar la inocuidad del producto. La aplicación del árbol de decisiones, propuesto por el Codex alimentarius permitió identificar los puntos críticos de control, los cuales fueron: pasteurización, envasado y tapado. La aplicación del sistema HACCP deja definidas las medidas preventivas y correctivas, que se deben adoptar para obtener una mayor probabilidad de que el refresco sea inocuo.
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Conclusiones y
Recomendaciones
Conclusiones Generales
Conclusiones Generales
1. La revisión bibliográfica evidenció que el sistema HACCP es un método eficaz para garantizar la inocuidad de los alimentos, por lo que se selecciona como herramienta a aplicar en esta investigación. 2. La realización del diagnóstico a la UEB identificó las no conformidades relacionadas con la infraestructura y equipamiento tecnológico para cuya solución es necesario realizar inversiones, pero hay otro grupo relacionadas con la fuerza de trabajo y métodos de trabajo en los que su solución si se encuentra en manos de la organización. 3. Con la propuesta de aplicación del sistema HACCP en la producción de refresco concentrado, se confeccionó un diagrama de flujo que responde a la secuencia real del proceso productivo, se realizó una descripción detallada del producto y se elaboró un análisis de los posibles peligros presentes en cada etapa del proceso. 4. A través de la propuesta quedaron definidos los puntos críticos de control, las medidas preventivas y correctivas y su correspondiente sistema de vigilancia, que garantiza una producción con mayor inocuidad, además se desarrolla una base para la documentación del sistema.
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Recomendaciones
Recomendaciones
1. Capacitar al personal que se ocupará del seguimiento en cada punto de control crítico según su grado de implicación, de forma tal que se garanticen los resultados
esperados.
2. Involucrar a la dirección de la empresa rectora para incidir directamente en el cumplimiento de los pre-requisitos establecidos para las buenas prácticas de producción. 3. Implementar un sistema de recopilación de la información vinculado al comportamiento de los parámetros, que garanticen el monitoreo y la mejora continua del sistema.
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Bibliografía
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[33] O. N. D. NORMALIZACION, "NC 585:20011. CONTAMINANTES MICROBIOLOGICOS EN ALIMENTOS. REQUISITOS SANITARIOS," 2011. [34] O. D. L. N. U. P. L. A. Y. L. ALIMENTACIÓN, "Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC)," Roma, 2002. [35] NEIAL 1665: 46 PROCESO TECNOLÓGICO DE REFRESCOS CONCENTRADOS, 2010.
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Anexos
Anexos
Anexo 1: Secuencia lógica para la aplicación del sistema HACCP.
1 Formación de un equipo HACCP
2 Descripción del producto
3 Identificación del uso al que ha de destinarse
4 Elaboración de un diagrama de flujo
5 Verificación en situ del diagrama de flujo
Enumeración de todos los posibles peligros relacionados con cada fase, 6 ejecución de un análisis de peligro y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados
7 Determinación de los puntos críticos de control
8 Establecimiento de límite crítico para cada PCC
9 Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
10 Establecimiento de medidas correctivas
11 Establecimiento de procedimientos de comprobación o verificación
12 Establecimiento de un sistema de documentación o registro
Fuente:[34]
Anexos
Anexo 2: Estructura organizativa de la UEB Oscar Víctor Carvajal.
Dirección general
Grupo de seguridad y protección
Contabilidad Equipo de Planta de Brigada de Área de financiera trabajo comercial producción mantenimiento aseguramiento
Brigada de Brigada de Brigada de Brigada de llenado de fabricación embotellado cocina-comedor refresco en bolsa
Anexos
Anexo 3: Diagrama de flujo existente en la entidad del proceso de refresco concentrado. Fuente:[35]
1
2
1 1 1 1
2
3
4
5
6
3 4 3 4 2
7
8
9
10
00 5 3 5 11
Anexos
Anexo 3: Diagrama de flujo existente en la entidad del proceso de refresco concentrado. Continuación. Fuente:[35]
12
6 13 4 6
7 5 7 14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
8
8
Anexos
Anexo 3: Diagrama de flujo existente en la entidad del proceso de refresco concentrado. Continuación. Fuente:[35] Leyenda Operación 1 Extracción de agua de los pozos Operación 2 Cloración Almacenamiento 1 Almacenamiento de Agua Cruda Recepción 1 Recepción materias primas y materiales Transportación 1 Transportación de materiales para tratamiento de Agua Almacenamiento 2 Almacenamiento de materiales para tratamiento de agua Operación 3 Preparación solución tratamiento de agua Operación 4 Tratamiento químico de agua Operación 5 Filtración por Arena Operación 6 Filtración por Carbón Almacenamiento 3 Almacenamiento agua tratada Almacenamiento 4 Almacenamiento de materias primas para sirope simple Trasportación 2 Trasportación de materias primas para sirope simple. Operación 7 Preparación del sirope simple Operación 8 Adición de jugos concentrados y ácidos Operación 9 Filtración del sirope simple Operación 10 Pasteurización Almacenamiento 5 Almacenamiento de materias primas para sirope terminado Transportación 3 Transportación de materias primas para sirope terminado Operación 11 Preparación del sirope terminado Operación 12 Reposo Operación 13 Filtración Almacenamiento 6 Almacenamiento de materiales para lavado de botellas Transportación 4 Transportación de materiales para lavado de botellas Almacenamiento 7 Almacenamiento de botellas Transportación 5 Transportación de botellas Operación 14 Desempacado Operación 15 Lavado de botellas Operación 16 Enjuagado de envases Operación 17 Revisión de vacío Operación 18 Envasado Operación 19 Tapado Operación 20 Revisión de lleno Operación 21 Duchado Operación 22 Etiquetado Operación 23 Embalado y Marcado Almacenamiento 8 Almacenamiento del producto terminado
Anexos
Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 4 Requisitos generales. 1 ¿El sistema de gestión está documentado e implementado? X 4.1 2 ¿Está definido el alcance del sistema de gestión de inocuidad? X
3 ¿El alcance especifica los productos o categorías de X productos, los procesos y lugares de producción cubiertos por el sistema? 4 a) ¿Se identifican y evalúan los peligros relacionados con la X inocuidad de los alimentos, de tal manera que los productos de la organización no dañen al consumidor? 5 b) ¿Está concebida la comunicación a través de la cadena X alimentaria relacionado con los productos de la organización? 6 c) ¿Se comunica el desarrollo e implementación del sistema? X 7 d) ¿Se evalúa y actualiza periódicamente el sistema de X gestión de la inocuidad? 8 ¿Existen procesos externos contratados que puedan afectar X la conformidad del producto final? 9 ¿Están estos procesos controlados y documentados? X 4.2 Requisitos de la documentación 4.2.1 10 La documentación de gestión de la inocuidad incluye: X a) Declaraciones de una política de la inocuidad y los objetivos relacionados. 11 b) Procedimientos documentados y registros. X
Anexos
Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 12 ¿Existe un procedimiento documentado para el control de los X 4.2.2 documentos? 13 El procedimiento define: X a) ¿cómo aprobar los documentos antes de su emisión? 14 b) ¿define controles para revisar y actualizar los documentos X y aprobarlos nuevamente? 15 c) ¿Cómo asegurarse que se identifiquen los cambios y estado X de revisión? 16 d) ¿se asegura que las versiones pertinentes se encuentran X disponibles? 17 e) ¿Los documentos son legible y fácilmente identificables? X 18 f) ¿Se identifican los documentos de origen externo y se X controla su distribución? 19 g) ¿Cómo se prevé el uso no intencionado de documentos X obsoletos? 20 ¿Los documentos obsoletos se identifican apropiadamente? X 21 ¿El procedimiento asegura que la documentación externa (Por X ejemplo: autoridades reguladoras, organizaciones externas, proveedores, clientes) está identificada y su distribución es controlada? 22 ¿El procedimiento incluye condiciones de protección y X almacenamiento de los documentos, y registros, tiempo de conservación y como los mismos son eliminados? 4.2.3 23 ¿Existe un procedimiento documentado para el control de los X registros?
Anexos
Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 24 ¿Los registros se mantienen legibles? X 25 ¿Los registros son fácilmente identificables? X 26 ¿Los registros son fácilmente recuperables? X ¿Están definidos los controles necesarios para la X 27 identificación, almacenamiento, protección y recuperación de los registros durante su tiempo de conservación? 5 Responsabilidad de la dirección 28 a) ¿Están definido los objetivos de la organización para con la X Hay objetivos para la 5.1 inocuidad? bolsa pero para el concentrado 29 b) ¿Está comprometida la alta dirección para cumplir con los X requisitos legales y reglamentarios, así como los requisitos de inocuidad? 30 c) ¿Está establecida la política de inocuidad? X 31 c) ¿se llevan a cabo las revisiones por la dirección? X Si pero no las del concentrado 32 d) ¿Se dispone de los recursos para el cumplimiento de la X Con señalamientos de norma? índole material y equipamiento tecnológico 5.2 33 a) ¿La política está documentada? X 34 ¿La política de la inocuidad es apropiada para su X organización, cubre la seguridad alimentaria? 35 b) ¿La política es conforme con los requisitos legales y X reglamentarios? 36 c) ¿La política se comunica a todos los niveles de la X organización?
Anexos
Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 37 ¿El personal entiende la política y lo que significa para ellos? X
38 d) ¿La política de la inocuidad es revisada? X
39 f) ¿La política está respaldada por objetivos medibles? X
40 ¿Hay objetivos de la organización relacionados con la X seguridad alimentaria y el cumplimiento legal? 41 ¿Los objetivos son específicos, medibles, alcanzables, X relevantes y con calendario de implantación? 42 ¿Los objetivos de seguridad alimentaria son conocidos y X entendidos? 5.3 43 ¿Existe una planificación adecuada para el sistema de gestión X La empresa no está de inocuidad? planificada para darle asignación de recursos a esta UEB 5.4 44 ¿Están definidas las responsabilidades y autoridades y estas son comunicadas en la organización? 45 ¿Todo el personal conoce su responsabilidad de informar de X No existe un cronograma los problemas con el sistema de gestión de seguridad de implementación alimentaria a su líder del Equipo de HACCP o al Director de la organización? 5.5 46 ¿Está designado un líder del equipo de la inocuidad de los alimentos? 47 ¿El responsable de la Seguridad Alimentaria tiene Están capacitados en el conocimiento básico de higiene y de la aplicación de los tema principios HACCP?
Anexos
Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 48 ¿Las responsabilidades del que lidera el equipo de Seguridad X Alimentaria están claramente definidas, e incluye dirigir el equipo de seguridad alimentaria, asegurando la formación de todos los miembros en temas de seguridad alimentaria? 49 ¿Los miembros del equipo de gestión de fábrica reciben X actualizaciones de la seguridad alimentaria? 50 ¿Cumple el líder con las responsabilidades que les están X conferidas? 5.6 Comunicación. 51 ¿Están establecidos lo métodos de comunicación con los X No se comunica 5.6.1 proveedores y contratistas? directamente con el proveedor se realiza a través de la Empresa. 52 ¿Están establecidos lo métodos de comunicación con los X Se realiza a través de clientes? ejercicios de pos venta 53 ¿Se comunica a los clientes las instrucciones relativas al uso X previsto del producto? 54 ¿Se comunica a los clientes las instrucciones relativas a las X condiciones de almacenamiento del producto y su caducidad? 55 ¿Está establecidos los métodos de comunicación con las X autoridades legales? 56 ¿Están establecidos los métodos de comunicación para dar X atención a las quejas y resolver conflictos? 57 ¿Existen registros para la comunicación? X 58 ¿Está definido el personal con responsabilidad y autoridad X para comunicar externamente cualquier información relativa a la inocuidad de los alimentos?
Anexos
Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 59 ¿Se informa a los miembros de equipo de inocuidad los X 5.6.2 cambios en el producto o servicio, materias primas o materiales? 60 ¿El Director de Fábrica, el líder del Equipo HACCP y los otros X 5.7 miembros del equipo conocen de las situaciones potenciales de emergencia? 61 ¿Está planificado que debe hacerse ante incendio, inundación, X y sabotaje, bioterrorismo, corte de energía, accidentes de vehículos y contaminación medioambiental) que podrían afectar a la seguridad de los productos? 62 ¿Si tales situaciones ocurren, el producto y materia X prima/embalaje que podrían estar afectados son inmediatamente retenidos y evaluados de acuerdo con el procedimiento de manipulación de producto no conforme? 63 ¿Están establecidos procedimientos para respuestas ante X emergencias o situaciones potenciales? 64 ¿Está concebido que hacer ante un desastre natural? X 65 ¿Está concebido que hacer ante un accidente (incendio, falta X de fluido eléctrico)? 5.8 66 ¿Se evalúa por parte de la alta dirección oportunidades de X mejora para el sistema de inocuidad? 67 ¿Se mantienen registro de las revisiones por la dirección? X 68 ¿Existe evidencia de los resultados de la revisión por la X dirección? 6 Gestión de los recursos
Anexos
Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones No se dispone de aprobación de ¿Está incluido en el presupuesto del año recursos para inversiones para el 6.1 69 garantizar la inocuidad alimentaria? X cambio tecnológico, de los equipos del laboratorio e instrumentos de medición 6.2 70 ¿Están identificadas las competencias del personal para con X la inocuidad? 71 ¿Hay un programa de orientación documentado para los X diferentes puestos incluyendo todo el personal y el mismo incluye formación en seguridad alimentaria, HACCP, BFP y las responsabilidades relacionadas con su trabajo? 72 b) ¿se proporciona acciones de capacitación para asegurar la X competencia en materia de inocuidad alimentaria? 73 ¿El director de la organización ha sido formado en higiene, X BPF y seguridad alimentaria y cumplimiento legal. De acuerdo con su nivel de responsabilidad. 74 ¿El personal ha recibido formación orientada sobre seguridad X alimentaria y las responsabilidades relacionadas con su trabajo? 75 c) ¿El personal que realiza el monitoreo, las correcciones y X toma acciones correctivas está capacitado? 76 d) ¿La implementación y eficacia de las actividades de X formación son evaluadas y se toman acciones si es necesario? 77 g) ¿se mantienen los registros apropiados sobre la formación X del personal?
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Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 78 ¿Los registros de la formación del personal son guardados? X
79 ¿Los miembros del equipo de gestión de la organización X reciben actualizaciones de la seguridad alimentaria 80 ¿Los recursos humanos son adecuados para la X implementación de actividades de seguridad alimentaria y legal, incluyendo estudios HACCP? 81 ¿El personal involucrado en la implantación del HACCP es X No se posee un sistema competente y tiene los estudios, formación y capacidades HACCP el personal está adecuadas, así como la experiencia en seguridad alimentaria en formación y requisitos legales? 82 ¿La organización proporciona lo recursos necesarios para X 6.3 mantener la infraestructura y existe evidencias? 7 Planificación y realización de productos inocuos.
7.1 83 ¿Están planificados los procesos necesarios para la X realización de un producto inocuo? 7.2 84 ¿Están definidos los programas de pre requisitos? X 85 ¿Están identificados los requisitos legales y reglamentarios X 7.2.2 relacionados con la inocuidad alimentaria? 86 ¿Los programas de pre requisitos incluye el sistema de X producción en su totalidad? 87 a) ¿Existen programas para describir las condiciones de la X construcción y distribución de las instalaciones? 7.2.3 88 ¿Los edificios han sido diseñados y construidos o modificados X Existen áreas cruzadas de acuerdo con los requisitos higiénicos de las actividades obsérvese la vista en desarrolladas? planta
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Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 89 ¿De acuerdo con los planos de fábrica y el tipo de limpieza, X Los pisos no son lisos, los edificios ofrecen todos los elementos preventivos las puertas so son necesarios, tales como puertas herméticas, pisos con herméticas y las pendientes hacia los desagües en zonas húmedas? ventanas no son fáciles de limpiar pues están muy altas.
90 ¿Dónde el producto está expuesto todo el alumbrado es X El alumbrado no posee irrompible o tiene una cubierta irrompible? cubierta irrompible
91 ¿Todos los programas incluyen que hacer, como, con qué X frecuencia y quien lo hace? 92 b) ¿Existen programas para la distribución de los locales, X incluyendo espacios para los trabajadores? 93 c) ¿Existe programa para el control de suministro de aire? X ¿Existe evidencias? 94 ¿El aire de proceso, el agua de proceso, el agua de X Esto se refiere a la enfriamiento, el vapor culinario, el aire comprimido, los gases, calidad del agua y el son de calidad adecuada para el producto/proceso? vapor 95 c) ¿Existe programa para el control de suministro de agua? X Si existen evidencias ¿Existen evidencias? 96 ¿El agua de proceso, incluyendo el agua de enfriamiento con X contacto directo o indirecto con el producto, es agua potable, apta para consumo (segura)? 97 ¿La calidad del agua cumple los requisitos de agua potable de X la Organización Mundial de la Salud (OMS / WHO) o las normas? 98 c) ¿Existe programa para el control de suministro de energía? X ¿Existen evidencias?
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Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 99 ¿Los mismos son regularmente monitoreados y se toman X acciones en caso de desviación? ¿Los resultados están disponibles para demostrar el cumplimiento de las normas? 100 d) ¿Existe programas para la eliminación de los desechos X Si y estos son sólidos y su disposición? ¿Existen evidencias? clasificados 101 ¿Cuándo los imanes y/o tamices son utilizados, las superficies x No existe esto de los imanes y/o tamices se limpian regularmente de los metales retenidos? 102 d) ¿Existe programas para la eliminación de los residuales X líquidos y su disposición? ¿Existen evidencias? 103 ¿Están caracterizados los residuales líquidos? ¿Existe X evidencias? 104 ¿Los desagües son apropiados según el tipo de limpieza y X también el nivel de higiene de la zona, y son mantenidos? 105 ¿Los sistemas de aguas residuales sanitarias están X separados de los efluentes de proceso para evitar cualquier reflujo? 106 e) son los equipos los idóneos para realizar las operaciones x No existe una maquina tecnológicas. llenadora 107 ¿El equipo es accesible para limpiarlo y no contiene cuerpos x La tecnología no permite huecos críticos y terminaciones muertas? el desarme ya que no disponen de piezas de repuesto 108 ¿Una persona es responsable de la supervisión del X mantenimiento después de las horas de producción?
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Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 109 ¿Después del mantenimiento importante, las áreas de trabajo X son inspeccionadas y liberadas para la producción? ¿El nombre (s) de las personas que son responsables de la inspección está documentado? 110 ¿Existen programas para el mantenimiento preventivo? x Si pero no se cumplen debido a la tecnología implantada 111 ¿Existe evidencia del mantenimiento preventivo a la X edificación? 112 ¿Existe evidencia del mantenimiento preventivo a cada X equipo? 113 ¿Los alimentos y equipos están protegidos durante el X mantenimiento? ¿El mantenimiento no es una fuente de contaminación, por ejemplo, microbiológica, cuerpos extraños? 114 ¿Se conserva registros del mantenimiento? X 115 f)¿Existe programas para la gestión de compras de las X materias primas, materiales ingredientes, material de envase, productos químico? 116 ¿Las materias primas y materiales de embalaje son X comprados a proveedores aprobados? 117 ¿Está disponible una lista de proveedores aprobados, con sus X centros de elaboración y los materiales comprados a los mismos? 118 ¿Las materias primas y materiales de embalaje son X comprados a proveedores que han aceptado suministrar los materiales de acuerdo con las especificaciones pactadas?
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Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 119 ¿Los materiales entrantes son inspeccionados para asegurar x No se inspeccionan en que los mismos están en condiciones adecuadas y que no son cuanto a la microbiología una fuente de contaminación para los productos terminados? 120 ¿Existen evidencias de las inspecciones de aceptación a las X El laboratorio no posee materias primas y materiales? el equipamiento y los instrumentos de medición para realizar los ensayos a todas las materias primas 121 ¿Las materias primas y materiales de embalaje se conservan X bajo condiciones adecuadas de almacenamiento y sus condiciones y vidas útiles son seguidas? 122 ¿Se asegura que materiales caducados no se utilizan para X elaborar productos terminados? 123 ¿Hay un sistema para asegurar que el material de embalaje X obsoleto/etiquetas están identificados y no se emplean para la elaboración de producto terminado? 124 ¿Existe programa para la manipulación y almacenamiento de X productos químicos no ingredientes? 125 g) ¿Están definidas las medidas para prevenir la X contaminación cruzada? 126 h) ¿Existe programa de limpieza y desinfección? X 127 ¿El entorno del proceso está limpio? X 128 ¿El programa de limpieza y desinfección cumple con la NC X 488:2009? 129 ¿La limpieza es considerada como una fase del proceso para X preparar la línea para la producción?
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Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 130 ¿Todos los procesos de fabricación, incluyendo el equipo, X tienen procedimientos de limpieza claramente definidos y documentados? 131 ¿Están implantados procedimientos de limpieza para cada X área específica de producción? 132 ¿Todas las operaciones de limpieza se supervisan y X monitorean, incluyendo el control visual de los equipos? 133 ¿Los datos del monitoreo están disponibles con análisis de X tendencias? 134 ¿El equipo está limpio y las superficies en contacto con el x producto son mantenidas? 135 ¿Está validada la efectividad y repetitividad de los X procedimientos de limpieza? ¿Los registros de validación están disponibles? 136 ¿Los productos químicos empleados en la limpieza no x contaminan los productos? 137 ¿Los procedimientos de limpieza se monitorean x sistemáticamente mediante chequeos? 138 ¿Están los operarios capacitados para realizar las x operaciones de limpieza? 139 ¿Los productos químicos utilizados en la limpieza húmeda X están almacenados de manera segura, y en locales separados? 140 i) ¿Existe programa para el control de plagas? X 141 ¿Se cuenta con un personal capacitado o un servicio de X control de plagas de competente implementa el programa de Control de Plagas?
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Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 142 ¿Los principios del manejo integrado de plagas se aplican x para prevenir, controlar y/o eliminar la actividad de las plagas dentro de la organización? 143 ¿Todo el personal de fábrica ha sido formado para practicar la X prevención por la detección rápida y el registro de plagas y conoce a quien debe informar la actividad observada? 144 ¿Están disponibles los registros en fábrica, los resultados se X revisan y las acciones necesarias se inician de forma puntual? 145 ¿No se utilizan plaguicidas o cebos en áreas donde el x producto está expuesto? 146 ¿Cualquier veneno contra roedores en almacenes es X El servicio es contratado conservado en cajas cerradas? en LABIOFAM 147 j) ¿Existe programas donde se planifique y control y la higiene X del personal? 148 ¿Hay procedimientos implantados para asegurar que el X personal trabajando en áreas de elaboración de producto u otras áreas en contacto con producto informa de los síntomas de enfermedad al servicio médico o a sus superiores en caso de ausencia del responsable médico), por ejemplo: ictericia, diarrea, vómitos, fiebre, garganta inflamada con fiebre, piel con visible infección (inflamación cutánea, cortes) infecciones de nariz, ojo y oído? 149 ¿Se comunica al personal y el mismo comprende que informar X de los síntomas de enfermedad se valora por la dirección y no lleva a ninguna sanción?
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Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 150 ¿El procedimiento asegura que los operarios que sufren X cualquiera de los síntomas arriba mencionados, si se les permite trabajar, se les pueden asignar temporalmente otras tareas? 151 ¿El procedimiento es adecuadamente explicado al personal X como parte de la formación higiénica básica inicial por ejemplo: informando y firmando un documento? 152 ¿En la fábrica hay suficientes equipos de lavado de manos?. X No existen suficientes y ¿El lavado regular de las manos, seguido por un secado los que están se minucioso es constantemente enfatizado e implementado? encuentran dentro del baño 153 ¿Existen equipos de limpieza de manos en cada lavamanos y X en los puntos principales de entrada de personal a las áreas de proceso? 154 ¿Existen rótulos o carteles de lavado de mano están X colocados en las áreas de lavado de manos? 155 ¿El lavado regular de las manos y secado minucioso es X efectuado por cualquier persona que entra en áreas de proceso? 156 ¿Las estaciones de lavado están bien equipadas (ejemplo: X manos libres, jabón, agua caliente, toallas de papel, contenedor de desperdicio) y correctamente mantenida? 157 X La ropa sí ,pero existe ¿Es la ropa adecuada utilizada por el personal y por los carencia de guantes y visitantes para proteger el alimento? nazabucos en las áreas de envasado y tapado. 158 ¿La ropa adecuada es suministrada a las visitas? X
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Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 159 ¿Todos los visitantes de la fábrica son informados de las X reglas y prácticas que deben ser respetadas durante su estancia? 160 ¿Las reglas y prácticas higiénicas están documentadas? X 161 ¿Todo el personal que entra en áreas de proceso cumple las X normas? 162 ¿La salud de los trabajadores de la cocina y de los X manipuladores de alimentos es monitoreada por la fábrica o por el servicio médico? 163 ¿La organización tiene un plan actualizado en el que se X describe el nivel de todas las áreas de proceso y los niveles están claramente identificados? 164 ¿La circulación (personal, materiales de entrada, producto X terminado, etc.), barreras y puntos de entrada están marcados en el lay out e identificadas en el proceso? 165 ¿El plano es conocido y entendido por todo el personal? X 166 ¿Todos los rótulos e indicaciones están colocados en su sitio, X son visibles y se entienden? 167 ¿Las instalaciones del comedor u otros suministradores de X comidas son monitoreados para asegurar que el alimento es seguro y apropiado para el consumo humano. 168 ¿Existen acciones de verificación de los programas X anteriores? ¿Existen evidencias? 7.3 Pasos preliminares para el análisis de peligros.
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Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 169 ¿La información utilizada para el análisis de peligro está X 7.3.1 actualizada? 170 ¿Existe un equipo de la inocuidad de los alimentos? X 7.3.2 171 ¿Existe evidencia de la experiencia, formación y conocimiento X del equipo HACCP? 172 ¿Existe evidencia del desarrollo e implementación del sistema X de gestión de la inocuidad? 173 ¿Existen registros que demuestren que el equipo de la X Tienen experiencia en la inocuidad tiene los conocimientos requeridos? producción de bebida refrescante 174 ¿Están descritos todas las materias primas y materiales en X 7.3.3.1 contacto con el producto? 175 ¿Todas las materias primas y materiales de embalaje, así X como los objetos promociónales están definidos y amparados por especificaciones adecuadas? 176 ¿La descripción de las materias primas incluye las X Están descrita las del características biológicas, químicas y físicas? producto terminado 177 ¿La descripción de las materias primas incluye el origen y X método de producción? 178 ¿La descripción de las materias primas incluye los métodos de X embalaje? 179 ¿La descripción de las materias primas incluye las condiciones X de almacenamiento de estas? 180 ¿La descripción de las materias primas incluye la preparación X o tratamiento previo a su uso?
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Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 181 ¿Están definidos los criterios de aceptación relacionados con X la inocuidad y/o especificaciones de las materias primas y materiales comprados? 182 ¿Están definidos los requisitos legales y reglamentarios de X inocuidad? 7.3.3.2 183 ¿Las características de los productos finales están descritas y X documentadas? 184 ¿La descripción del producto final incluye: nombre, X composición, características biológicas, químicas y físicas? 185 ¿La descripción del producto final incluye: vida útil, envase, x embalaje y condiciones de almacenamiento? 186 ¿El etiquetado incluye la información establecida en la NC X 108:2008? 187 ¿El etiquetado incluye información relacionada con la X inocuidad e instrucciones de uso? 188 ¿Están documentados los métodos de distribución? X 7.3.4 189 ¿Está definido el uso previsto del producto? X 190 ¿Se identifican los consumidores vulnerables al consumo del X producto? 191 ¿Los consumidores objetivo, el uso esperado y las medidas X de control de parte del consumidor? 7.3.5.1 192 ¿El estudio HACCP cubre todas las etapas, desde las X No existe un estudio materias primas hasta el consumidor y existe un diagrama de HACCP del producto flujo verificado in situ? 193 ¿Está disponible un diagrama de flujo detallado, que cubre X todas las etapas incluyendo las materias primas, actividades de proceso/almacenamiento y transporte?
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Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 194 ¿El diagrama de flujo indica donde salen los productos finales, X los intermedios y los desechos? 195 ¿Hay lista de todas las materias primas/ingredientes X incluyendo, el reproceso, servicios generales (ejemplo, aire, vapor, y agua en contacto directo con el producto) y materiales de embalaje? 196 ¿El diagrama de flujo ha sido verificado in situ por el equipo X HACCP y es actualizado cuando ocurren cambios? 197 ¿Están descritas todas las etapas del proceso? X 7.3.5.2 198 ¿Todas las condiciones de proceso y parámetros están X definidas y documentadas? 199 ¿Están descritas todas las medidas de control de cada una de X las etapas del proceso? 200 ¿Existe un Análisis de peligros? X 7.4.1 7.4.2.1 201 ¿Se corresponde el análisis de peligros con todas las materias X primas, materiales y etapas del proceso declaradas? 7.4.2.2 202 ¿Se identifican los peligros razonablemente previsibles para X cada materia prima y para cada etapa del proceso? 203 ¿La Identificación de peligro: Incluye el peligro físico, el X químico (incluyendo contaminantes del embalaje), el microbiológico? 204 ¿Para el análisis de peligros se tuvieron en consideración los X criterios de la NC 585: 2208? 205 ¿Para el análisis de peligros se tuvieron en consideración los X criterios de la NC 493: 2006?
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Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 206 ¿Para el análisis de peligros se tuvieron en consideración los X criterios de la NC 277:2008? 207 ¿Para cada peligro identificado está determinado, cunado es X posible el nivel aceptable en el producto? 208 ¿Están los peligros identificados en correspondencia con los X requisitos legales? 209 ¿Existe una evaluación para cada peligro identificado? X 210 ¿Para la evaluación se ha tenido en cuenta la severidad de X efectos adversos para la salud y la probabilidad de ocurrencia del peligro? 7.4.2.3 211 ¿Está descrita y documentada la metodología utilizada para X evaluar los peligros? 212 ¿Existe evidencia documentada de la evaluación de los X peligros por parte del equipo de inocuidad? 213 ¿Es conocida la metodología por todos los miembros del X equipo HACCP? 214 ¿Existen la documentación con todos los criterios de los X miembros del equipo HACCP y/o expertos que participaron en la evaluación de los peligros? 215 ¿Para cada peligro potencial que necesita ser controlado se X ha seleccionado una medida de control o combinación de ellas? 7.4.4 216 ¿Si hay medidas de control ya implementadas, la eficacia de X dichas medidas de control es revisada contra el peligro significativo? 217 ¿Las medidas de control están clasificadas según se necesita X a través de PPR operativos o plan HACCP?
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Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 218 ¿Las medidas de control son seleccionadas, validadas y X categorizadas y son gestionadas a través de los prerrequisitos operacionales PPR(s) o por el plan HACCP (PCC) en base a un tratamiento lógico documentado? 219 ¿Para la categorización de las medidas de control ha utilizado X la figura 3 de la NC-ISO 22004? 220 ¿Las medidas de control que se están aplicando cuando no X son efectivas, se definen nuevas y/o adicionales medidas de control (modificación de medidas de control)? 221 ¿Está documentada la metodología y se registran los X resultados de la evaluación? 222 ¿Su sistema de inocuidad cuenta con PPR operativos? X 7.5 223 ¿Los PPR operativos están documentados? X 224 ¿Los PPR operativos incluye: el peligro de inocuidad y la X medida de control? 225 ¿Los PPR tienen procedimientos de monitoreo o seguimiento X y definidas las responsabilidades para esta actividad? 226 ¿Los PPR tienen definida las correcciones, acciones X correctivas a tomar si el seguimiento muestra que los mismos no están en control y definidas las responsabilidades? 227 ¿Existen registros que evidencien el control de los PPR X operativos? 7.6 Plan HACCP
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Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 228 ¿Los estudios HACCP son aprobados tanto por el responsable X del Equipo de Seguridad Alimentaria como por el director de la organización? 229 ¿El Plan HACCP está documentado? X 7.6.1 7.6.2 230 ¿Está identificado los PCC y existe evidencia de las decisión? X
7.6.3 231 ¿Cada CCP está resaltado in situ? X 232 ¿Está identificado el peligro para cada uno de los PCC, la X medida de control? 233 ¿Está definido el o los límites críticos para cada medida de X control seleccionada? 234 ¿Los límites críticos son medibles? X 7.6.4 235 ¿Existe un procedimiento documentado para establecer el X seguimiento de los PCC identificados? 236 ¿Están definidas las correcciones, acciones correctivas para X cuando las medidas no cumplan con los límites críticos? 237 ¿Están definidas las responsabilidades para el seguimiento y X acciones correctivas a seguir de cada uno de los PCC? 238 ¿Existen evidencias de que los PCC son controlados? X 239 ¿Los operarios conocen cuales etapas son consideradas X PCC? 240 ¿Conocen los operarios que es un PCC? X
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Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 241 ¿Conocen los operarios que hacer cuando existe desviación X de un PCC? 242 ¿Existe un procedimiento documentado para la manipulación X 7.6.5 de los productos potencialmente no inocuos? 243 ¿Es actualizada la información que se posee del producto que X 7.7 elabora? 244 Planificación de la verificación: X 7.8 ¿Hay procedimientos de verificación establecidos para asegurar que los programas de prerrequisitos, las medidas de control (operacionales PRP(s) y elementos del plan HACCP) están adecuadamente implementadas? 245 ¿Está disponible un programa de verificación documentado X con los métodos de verificación, frecuencia y la persona(s) responsable de dicha actividad? 246 ¿Las actividades de verificación incluye: X revisión de los registros de monitoreo? 247 ¿Las actividades de verificación incluye: X operaciones de inspección visual para observar si las medidas de control están bajo control, prueba analítica?
248 ¿Las actividades de verificación incluye: auditoria de los X procedimientos de monitoreo análisis de las muestras de entorno, proceso y producto terminado, revisión de las reclamaciones de consumidores y clientes? 249 ¿Las actividades de verificación incluye: X revisión de las desviaciones y efectividad de las acciones correctivas, incluyendo la manipulación del producto afectado?
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Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 250 ¿Se verifica la eficacia de las medidas de control de los PPR, X PPR operativos y el plan HACCP? 251 ¿Los resultados de la verificación están basado en el ensayo X de muestras del producto final? 252 ¿Los resultados de la verificación se registran? X 253 ¿Cuándo los resultados de la verificación resultan no X conforme los productos se tratan como productos no conforme? ¿Está documentado que hacer? 254 ¿Se realizan análisis de tendencias en los datos resultantes X de la verificación? 255 ¿Existe un sistema de trazabilidad está implantado para todos X 7.9 los productos para todos los productos terminados? 256 ¿Existe un sistema de trazabilidad que permite la identificación X de los lotes de producto terminado y su relación con los lotes de materias primas y materiales? 257 ¿El sistema incluye el seguimiento de la trazabilidad (de los X ingredientes con el nombre del proveedor, códigos de los lotes, cantidades, fechas de entrega, etc.) y el seguimiento interno dentro de la fábrica (desde la recepción de las materias primas y materiales de embalaje hasta el producto terminado listo para su expedición)? 258 ¿La trazabilidad abarca desde la materia prima hasta el X producto terminado? 259 ¿Se conoce el lote de materia prima recibida y el proveedor de X cada una de ellas? 260 ¿Se conoce las características de aceptación de cada una de X las materias primas?
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Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 261 ¿Se conoce la ruta de transformación de materias prima a X producto terminado? 262 ¿Es posible conocer los parámetros tecnológicos de cada lote X producido? 263 ¿Se conoce los operarios involucrado en cada lote producido? X 264 ¿Es posible trazar de cada unidad de consumo: Identificar o X trazar el fabricante y la fábrica? 265 ¿Es posible trazar de cada unidad de consumo: Recuperar X todos los registros de proceso y de calidad? 266 ¿Es posible trazar de cada unidad de consumo: Identificar el X proveedor y la partida de todas las materias primas y materiales de embalaje usados en el proceso de fabricación? 267 ¿Es posible trazar de cada unidad de consumo: Trazar o X localizar todas las unidades de un mismo lote en la cadena de distribución? 268 ¿Se dispone de todos los registros de proceso, datos de la X producción diaria, registros de aseguramiento de calidad, datos de control y liberación de las materias primas y material de embalaje, datos de trazabilidad, datos de parada de proceso y descripción de cualquier problema? 269 ¿Los registros de trazabilidad son conforme a los requisitos X legales y requerimientos de los clientes cuando haya un requerimiento específico de un cliente, ejemplo, un cliente clave)? 270 ¿Los registros se conservan para un periodo definido para X permitir la evaluación de un producto potencialmente inseguro, y en el caso de una retirada de producto?
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Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 271 ¿Se realizan ejercicios de trazabilidad? X 272 ¿Los ejercicios de trazabilidad son efectuados regularmente, X al menos una vez al año? 273 ¿Revisar el resultado de los ejercicios y verificar que cuando X es necesario han sido realizadas las acciones necesarias? 274 ¿Existe procedimiento documentado que define que los X 7.10.1 productos afectados se identifican y controlan hasta su liberación? 275 ¿Está planificado como manipular los productos X potencialmente no inocuos? 276 ¿Conocen los operarios que es una acción correctiva? X 7.10.2 277 ¿La organización tiene un procedimiento documentado que X incluye las correcciones, acción correctiva y el control de las no conformidades? 278 ¿Está concebido que se analicen las causas de las no X conformidades? 279 ¿Se registran las causas de las no conformidades, las no X conformidades, las correcciones y acciones correctivas para cada desviación? 280 ¿Las quejas y reclamaciones se tratan como no X conformidades y se toman acciones correctivas al respecto? 7.10.3.1 281 ¿Existe procedimientos documentados que permite la gestión X de productos no conformes? 282 ¿Los productos potencialmente no conformes son separados X en un área destinada a este fin?
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Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 283 ¿Existen registros donde puede evidenciarse los controles y X las respuestas derivadas, así como la autorización para tratar productos no inocuos? 284 ¿Existen un procedimiento de liberación de los productos X 7.10.3.2 terminados y las materias primas está implantado? 285 ¿Los criterios de liberación han sido claramente definidos para X los productos terminados y materias primas? 286 ¿Las personas autorizadas para tomar decisiones de X liberación son independientes de la función de producción y están claramente definidas en este procedimiento? 287 ¿El cumplimiento de todos los PCC relacionados y X prerrequisitos operacionales es uno de los criterios de liberación? 288 ¿El cumplimiento con el criterio de liberación y la propia X decisión de liberación son registradas? 289 ¿Si hay una liberación excepcional, la misma se menciona X junto a la firma del responsable de la liberación? 290 ¿Los productos no conformes son debidamente evaluados y X manejados? ¿Lo anterior se describe en el procedimiento de control de productos no conformes? 291 ¿Cada lote de producto afectado es liberado únicamente si X hay evidencias de que el producto es seguro? 292 ¿Si el lote de producto es evaluado como "no aceptable para X la liberación", este puede ser reprocesado o procesado posteriormente para asegurar que el peligro de seguridad alimentaria es eliminado o reducido a niveles aceptables o bien destruidos y/o eliminados como desperdicio?
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Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 7.10.3.3 293 ¿Si un lote es declarado no inocuo después de ser analizado x Según el producto se le que disposición está planificada para este producto? da el uso previsto 294 ¿Si un producto no inocuo debe ser destruido, donde realizan X esta actividad? 295 ¿Existen registro para documentar estas incidencias? X 7.10.4 296 ¿Está definida en la organización el personal responsable X para iniciar la retirada de un producto? 297 ¿Existe a nivel de fábrica un comité de retiro del producto? X 298 ¿Hay una lista actualizada de los miembros del comité de X gestión de crisis y sus números de teléfono? 299 ¿Está disponible un procedimiento formal escrito para la X retirada de producto? 300 ¿El sistema de retirada es verificado al menos anualmente al X objeto de chequear la velocidad de la comunicación y para identificar áreas de mejora? 301 ¿Hay un procedimiento que define claramente las X responsabilidades de la fábrica en caso de una retirada: tales como identificación y separado del lote afectado con un margen de seguridad, producto retenido, claramente señalizado y trasladado a un área separada de la organización o almacén? 302 ¿El personal está enterado del procedimiento de gestión de X crisis, ejemplo, de cómo actuar y a quien reportar de los distintos tipos de problemas?
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Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 303 ¿Está establecido los métodos de comunicación para notificar X las retiradas de productos a las partes interesadas? ¿Está planificado como manipular los productos retirados, así como los productos en stock? 304 ¿Está planificada la secuencia de acciones a tomar con los X productos retirados? 305 ¿Existen registros que describan la causa, alcance y resultado X de una retirada de producto? 306 ¿La retirada de producto está concebida como un elemento X de entrada para las revisiones por la dirección? 307 ¿La fábrica informa inmediatamente a los implicados en caso X de un problema que puede implicar una retirada? ¿El cuándo y cómo informar está claro para el Director de la organización y el líder del equipo HACCP? 308 ¿Se realizan ejercicios de simulación práctica de retiradas del X producto? ¿Existen evidencias? 8 Validación, verificación y mejora del sistema de gestión de la inocuidad. 8.1 309 ¿Existe la documentación que evidencie la validación de las X medidas de control? 8.2 310 ¿Han sido validadas todas las medidas de control X establecidas para los PPR, los PPR operativos y el plan HACCP? 311 ¿Cómo parte de la validación se ha utilizado la NC 679:2009? X 312 ¿Conoce el equipo HACCP los métodos de validación para las X medidas de control del sistema de inocuidad?
Anexos
Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 313 ¿Existe un procedimiento escrito implementado para la X 8.3 calibración / verificación de todos los instrumentos y equipos usados para monitoreo de las medidas de control y los parámetros de liberación, y este procedimiento se aplica sistemáticamente? 314 ¿Todos estos instrumentos, sea en el laboratorio como en el X proceso, son controlados mediante un programa sistemático y efectivo de calibración / verificación?
315 ¿El procedimiento de calibración / verificación contiene lo X siguiente: Frecuencia de calibración / verificación? - Reparación inmediata o sustitución de los instrumentos dañados o inexactos. - Re-evaluación del producto afectado siempre que los resultados de la calibración / verificación no sean aceptables. 316 ¿El procedimiento de calibración / verificación contiene los X siguientes elementos: Calibración contra estándares oficiales con precisión certificada, ya sea directamente, calibración de nuevos equipos e instrumentos antes de su uso? 317 ¿El procedimiento de calibración / verificación contiene X registro-conservación mostrando la "historia" del equipo y la trazabilidad frente a los estándares oficiales usados en la calibración? 318 ¿El programa de calibración / verificación están X documentadas y fácilmente accesibles? 319 ¿Los registros de todas las actividades de calibración y X estándares de referencia están documentados y son fácilmente accesibles? 320 ¿Si un servicio externo es usado para la calibración y/o X verificación este es contratado y existen evidencias?
Anexos
Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 8.4.1 321 ¿Hay un procedimiento de auditoria interna que está X documentado e implementado? 322 ¿En el procedimiento se definen las responsabilidades y X requerimientos para la planificación y conducción de las auditorias, así como el informe de los resultados y el mantenimiento de los registros? 323 ¿Existe un programa donde la organización establece a X intervalos planificados auditorías internas? 324 ¿Está incluido en el programa de auditoria todos los requisitos X de la norma auditable? 325 ¿Se cumple con las auditorias planificadas? X 326 ¿Está concebido que se defina el alcance da cada auditoria? X 327 ¿Existe una metodología para la selección y evaluación de X auditores? 328 ¿Los auditores internos están formados en los requerimientos X de Buenas prácticas de fabricación y de la ISO 22000. 329 ¿Los auditores no auditan los trabajos de su responsabilidad? X 330 ¿Se mantienen los registros de las auditorias? X 331 ¿Las no conformidades detectadas en las auditorias son X tratadas y son verificadas? 332 ¿Cuándo una auditoria es llevada a cabo, el responsable del X área auditada asegura que se toman, sin retraso, las acciones necesarias para eliminar las no conformidades y sus causas? 333 ¿Cada proceso o área es auditada al menos una vez al año? X Se realizan revisiones técnicas
Anexos
Anexo 4: Aplicación de la lista de verificación. Continuación.
Requisito No Lista de verificación NC ISO 22000: 2005 C NC NA Observaciones 334 ¿Las auditorías internas son planificadas teniendo en cuenta X la importancia del proceso y de las áreas, de los resultados y acciones actualizadas de las auditorías internas previas y de otras auditorias? 335 ¿La eficacia del sistema de gestión de la Seguridad X 8.5.1 Alimentaria es revisada al menos anualmente por el Equipo HACCP y por el responsable? 336 ¿El sistema de gestión de la seguridad alimentaria es X 8.5.2 revisado8 al menos anualmente por el equipo de gestión de la organización? 337 ¿El resultado de la revisión de la gestión incluye las X decisiones y acciones relacionadas con: -Aseguramiento de la inocuidad. - Mejora de la eficacia del sistema de gestión de la inocuidad. -Necesidades de recursos. - Política de Calidad (que incluye la política de inocuidad y la realización de los objetivos de inocuidad? 338 Mejora continua. X ¿La eficacia del sistema de inocuidad es continuamente mejorada mediante el uso de la comunicación, revisión de la gestión, auditorías internas, evaluación de los resultados de verificación individual, análisis de los resultados de las actividades de verificación, validación de las combinaciones de las medidas de control, acciones correctivas y la actualización del sistema de gestión de seguridad alimentaria? 339 ¿Las conclusiones de los análisis de los resultados son X registrados?
Anexos
Anexo 5: Vista en planta de la fábrica.
Jarabe Jarabe Almacén simple terminado de MP
Área de producción de refresco concentrado
Almacén de producto terminado Up Área de bolsas
Baño
Anexos
Anexo 6: Imágenes del proceso de producción de refresco concentrado.
Anexos
Anexo 6: Imágenes del proceso de producción de refresco concentrado. Continuación.
Anexos
Anexo 6: Imágenes del proceso de producción de refresco concentrado. Continuación.
Anexos
Anexo 7: Diagrama de flujo de proceso de producción de refresco concentrado.
Almacén de materia Almacén de materias Almacén de 5 prima para sirope 4 1 Almacenamiento del 3 6 Almacén de azúcar primas y materiales para envases terminado agua en el pozo tratamiento de agua
Extracción del agua 1 2 bombas de pozo profundo, 1 obrero
Transporte en una carretilla hidráulica, Cloración 1 1 obrero 2 Bomba dosificadora de cloro de 2710 rpm a 3250 rpm
2 Almacenamiento de agua cruda, cisterna de cap 234 m3 Transporte en una 2 estera elevadora , 4 obreros
Preparación de la solución 3 para tratamiento de agua, 1 obrero
A B C D
Anexos
Anexo 7: Diagrama de flujo del proceso de producción de refresco concentrado. Continuación.
C A B D
Tratamiento químico 4 3 tanque reactor cap 50 m
Filtración por arena 5 3 tanque de cap 5m
Transporte en 2 6 Filtración por carbón, 3 carretillas, tanque de cap 5m3 4 obreros Transporte en 2 carretillas , 4 4 obreros Preparación del jarabe simple 7 tanque de cap 9000L 1obrero
Filtración del jarabe simple 8 Filtro de malla 1obrero
A C D
Anexos
Anexo 7: Diagrama de flujo del proceso de producción de refresco concentrado. Continuación.
D A C
Pasteurización e inspección de 9,1 temperatura y presión de salida 1obrero
Preparación del sirope terminado 10 tanque de cap 9000 L, Desempacado e 1 obrero inspección del 12,2 envase 1 obrero Filtración del sirope Filtro de línea 11 Bomba sanitaria 1 obrero
Envasado 13 Maquina llenadora manual 4 obrero
Tapado manual 14 4 obrero
C
Anexos
Anexo 7: Diagrama de flujo del proceso de producción de refresco concentrado. Continuación.
C
Revisión de la altura de llenado 3 2 obrero
Duchado 15 Túnel de duchado
Etiquetado manual en una 16 mesa acumulativa 5 obrero
Leyenda Embalado y marcado en 17 Maquina retractiladora 2 obrero Operación Operación Transporte Inspección Almacén Combinada 5 Transporte hacia el almacén de producto 7 terminado 17 5 1 2 7 Almacén de producto terminado
Anexos
Anexo 8: Ejemplo de una secuencia de decisiones para identificar los PCC
P1 ¿Existen medidas preventivas de control?
Modificar la fase, proceso o Si No producto
Se necesita control en una fase Si por razones de inocuidad
No No es un PCC Parar (*)
¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un P2 Si nivel aceptable la posible presencia de un peligro?**
No
¿Podría producirse una contaminación con los peligros identificados superior P3 a los niveles aceptables o, podrían estos aumentar a niveles inaceptables?**
Si No No es un PCC Parar (*)
¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible presencia P4 posterior?**
Si No PUNTO CRITICO DE CONTROL
No es un PCC Parar (*)
(*) Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito. (**) Los niveles aceptables u inaceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los objetivos globales cuando se identifican los PCC del Plan de HACCP