PERBAIKAN KESEIMBANGAN LINTASAN BAGIAN FINAL ASSEMBLY WATER PUMP BUSINESS UNIT MODEL X DENGAN MENGGUNAKAN METODE THEORY OF CONSTRAINT DAN TABU SEARCH PT. PMI
TUGAS SARJANA Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
oleh GRETTY MARGARETHA NIM. 120403179
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA M E D A N 2 0 1 7 I-1
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-2
PERBAIKAN KESEIMBANGAN LINTASAN BAGIAN FINAL ASSEMBLY WATER PUMP BUSSINESS UNIT MODEL X DENGAN MENGGUNAKAN METODE THEORY OF CONSTRAINT DAN TABU SERACH PADA PT. PMI
TUGAS SARJANA Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh
GRETTY MARGARETHA 120403179
Disetujui Oleh
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
(Dr. Ir. Listiani Nurul Huda, M.Eng) (Ikhsan Siregar, S.T, M.Eng)
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA M E D A N 2017
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-3
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena atas Rahmat dan Karunia-Nya, penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik.
Penulisan Tugas Sarjana ini adalah bertujuan untuk memenuhi salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi oleh mahasiswa dalam menyelesaikan studi di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Dalam hal ini, penulis meneliti di lantai produksi pada PT. PMI yang bergerak di bidang elektronik. Tugas Sarjana ini berjudul “Perbaikan Keseimbangan Lintasan Bagian Final Assembly Water Pump Business Unit Model X dengan
Menggunakan Metode Theory Of Constraint Dan Tabu Search PT. PMI”
Penulis menyadari bahwa tugas sarjana ini belum sepenuhnya sempurna.
Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan Tugas Sarjana ini. Akhir kata, penulis berharap agar Tugas Sarjana ini bermanfaat bagi semua pihak yang membutuhkannya.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS.
Januari 2017
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-4
UCAPAN TERIMA KASIH
Segala puji dan syukur penulis ucapkan yang sebesar-besarnya kepada Tuhan Yang Maha
Esa yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk dapat mengikuti pendidikan di
Departemen Teknik Industri USU serta telah memberikan nikmat kesehatan dan ilmu kepada
penulis selama masa kuliah dan penulisan laporan tugas sarjana ini.
Dalam penulisan tugas sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan dan bantuan dari
berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi maupun administrasi. Oleh karena itu
sudah selayaknya penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Dr. Ir. Listiani Nurul Huda, M.Eng selaku Dosen Pembimbing I dan Bapak Ikhsan Siregar,
S.T, M.Eng selaku Dosen Pembimbing II atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan
yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.
2. Ibu Ir. Khawarita Siregar, M.T. selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas
Sumatera Utara dan Bapak Ir. Ukurta Tarigan S.T sekalu Sekertaris Departemen Teknik
Industri Universitas Sumatera Utara
3. Orang tua saya, Selle Dorlina Sitorus yang tiada hentinya mendukung penulis
baik secara moril maupun materil, serta senantiasa mendoakan sehingga
laporan ini dapat diselesaikan dan abang Hesekiel Morsa yang telah
memberikan segala jenis dukungan dalam mengerjakan laporan ini.
4. Bapak A. Kholikh selaku Pembimbing Lapangan serta karyawan di PT. PMI yang telah
memberikan bantuan selama penelitian.
5. Seluruh dosen Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara yang
telah memberikan pengajaran selama perkuliahan yang menjadi bekal dalam penulisan tugas
sarjana ini.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-5
6. Untuk teman-teman terkasih: Adella Sirait, Jenniver, Dian Labora, Mutiara Sembiring, dan
Anita buat saran, semangat dan bantuannya selama ini.
7. Teman seperjuangan Sarah Octaviola yang senantiasa memotivasi, memberi masukan, dan
mendoakan saya hingga sampai di tahap ini.
8. Rekan-rekan Asisten Laboratorium Pengukuran dan Statistik Teknik Industri
2012 Laxhmi, Yuli, Arifin, Mike, Adelia, Freddy dan Arif yang telah banyak
memerikan masukan yang baik terhadap laporan ini.
9. Rekan-rekan mahasiswa Teknik Industri Stambuk 2012 (DUA BELATI) serta
abang kakak senior dan junior yang tidak dapat ditulis satu persatu yang telah
memberikan motivasi dan doanya selama penulis menjalani tugas akhir.
10. Adik-adik Laboratorium Pengukuran dan Statistik 2013 Haura, Ica, Jean, Sri,
Gabriel, dan liwanto serta yang selalu mendukung penyelesaian laporan ini.
Kepada seluruh pihak yang telah banyak memberi bantuan kepada penulis dalam penyelesaian tugas sarjana ini yang tidak dapat disebutkan satu per satu, penulis mengucapkan terimakasih. Semoga laporan tugas sarjana ini dapat bermanfaat bagi kita semua
Medan, Januari 2017
Penulis
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-6
ABSTRAK
PT. PMI adalah sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang elektronik. Perusahaan menerapkan sistem produksi yang dimulai dari barang setengah jadi menjadi finish good product. Jenis produk yang dihasilkan adalah Audio, Electric Fan, Water Pump, Refrigerator, Laundry System, Air Conditioner dan Production Engineering. Focus penelitian dilakukan terhadap water pump bussines unit. Jumlah permintaan water pump adalah yang tertinggi setiap bulannya. Masalah yang dihadapi perusahaan adalah penumpukan work in process (WIP) dan ketidakseimbangan lintasan produksi. Keseimbangan lintasan pada final assembly akan mempengaruhi jumlah produk yang dapat dihasilkan. Kondisi lintasan yang tidak seimbang mengakibatkan bottleneck pada aliran material dari satu work center ke work center berikutnya, sehingga terjadi waktu menunggu (delay time) dan penumpukan material (work in process) di lantai produksi. Hal ini terjadi disebabkan oleh perbedaan waktu siklus yang cukup besar sehingga menyebabkan perbedaan kapasitas produksi untuk setiap work center. Metode stopwatch time study digunakan untuk mendapatkan waktu standar tiap elemen kegiatan. Penerapan theory of constraints digunakan untuk mengidentifikasi kendala yang ada dan untuk mendapatkan jumlah work center yang optimum, serta algoritma tabu search digunakan untuk mengalokasi elemen kegiatan pada tiap work center dan meningkatkan efisiensi lintasan produksi. Pada lintasan aktual terdapat 7 work center dengan 10 orang tenaga kerja, memiliki efesiensi lintasan 59,80%, balance delay 40,20%, dan smoothing index 74,47. Hasil penyeimbangan lintasan produksi dengan menggunakan metode algoritma tabu search diperoleh 5 work center dengan 7 orang tenaga kerja, dan memiliki efisiensi lintasan 88,65%, balance delay 11,35%, dan smoothing index 17,07.
Kata Kunci: Bottleneck, Line Balancing, Theory Of Constraints, Tabu Search.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-7
DAFTAR ISI
BAB HALAMAN LEMBAR JUDUL ...... i LEMBAR PENGESAHAN ...... ii SERTIFIKAT TUGAS SARJANA ...... iii KATA PENGANTAR ...... iv UCAPAN TERIMA KASIH ...... v ABSTRAK ...... vii DAFTAR ISI ...... viii DAFTAR TABEL ...... xii DAFTAR GAMBAR ...... xiv DAFTAR LAMPIRAN ...... xvi
I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang ...... I-1 1.2. Perumusan Masalah ...... I-5 1.3. Tujuan dan Manfaat ...... I-5 1.4. Batasan dan Asumsi Penelitian ...... I-6 1.5. Sistematika Penulisan Laporan ...... I-7
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. Sejarah Perusahaan ...... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ...... II-4 2.3. Lokasi Perusahaan ...... II-5 2.4. Daerah Pemasaran ...... II-5 2.5. Proses Produksi ...... II-6 2.5.1. Bahan Utama ...... II-6 2.5.2. Bahan Tambahan ...... II-7 2.5.3. Bahan penolong ...... II-8
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN 2.6. Mesin Produksi ...... II-9 2.7. Waste Treatment ...... II-10
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-8
2.8. Struktur Organisasi Perusahaan ...... II-11 2.8.1. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ...... II-14
III LANDASAN TEORI 3.1. Line Balancing ...... III-1 3.1.1. Precedence Constraint ...... III-4 3.1.2. Masukan untuk Penyeimbangan Lintasan ...... III-5 3.2. Beberapa Teknik Line Balancing...... III-6 3.2.1. Ranked Positional Weight ...... III-6 3.3. Pengukuran Waktu ...... III-8 3.3.1. Langkah-langkah Sebelum Melakukan Pengukuran Waktu ...... III-9 3.4. Pengukuran Waktu Kerja dengan Stopwatch Time Study ...... III-11 3.4.1. Pengujian Keseragaman Data ...... III-12 3.4.2. Pengujian Kecukupan Data ...... III-13 3.4.3. Rating Factor dan Allowance ...... III-14 3.4.4. Penetapan Waktu Baku ...... III-19 3.5. Definisi dan Konsep Dasar Penjadwalan ...... III-20 3.5.1. Metode-Metode Penjadwalan ...... III-20 3.6. Theory of Constraint (TOC) ...... III-22 3.6.1. Langkah-langkah Theory of Constraint (TOC) ...... III-22 3.6.2. Tools Thinking Process Theory of Constraint ...... III-26
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN 3.7. Tabu Search ...... III-28 3.7.1. Langkah-langkah Tabu Search ...... III-29 3.8. Uji Kenormalan Data dengan Kolmogorov-Smirnov ...... III-30 3.8.1. Distribusi Normal ...... III-32
IV METODOLOGI PENELITIAN 4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ...... IV-1 4.2. Jenis Penelitian ...... IV-1
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-9
4.3. Objek Penelitian...... IV-1 4.4. Kerangka Konseptual Penelitian ...... IV-1 4.5. Variabel Penelitian ...... IV-2 4.6. Prosedur Pengolahan Data ...... IV-3 4.7. Metode Pengumpulan Data...... IV-5 4.7.1. Sumber Data ...... IV-5 4.7.2. Metode Pengumpulan ...... IV-6 4.7.3. Instrumen Penelitian ...... IV-6 4.8. Rancangan Penelitian ...... IV-7 4.9. Analisis Data ...... IV-8 4.10 Kesimpuilan dan Saran ...... IV-9
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 5.1. Pengumpulan Data Proses Final Assembly ...... V-1 5.1.1. Data Elemen Kerja pada Proses Final Assembly ...... V-1 5.1.2. Waktu Siklus Proses Final Assembly ...... V-2 5.1.3. Precedence Diagram Proses final Assembly ...... V-3 5.1.4. Job Qualification ...... V-4 5.1.5. Data Waktu Perpindahan ...... V-4
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN 5.1.6. Data Waktu Delay, Waktu Menunggu, dan Waktu Set-up ...... V-5 5.1.7. Data Rating Factor dan Allowance ...... V-5 5.1.8. Data Kapasitas Harian dan Target Produksi ...... V-6 5.2. Pengolahan Data Proses Final Assembly ...... V-7 5.2.1. Uji Keseragaman Data Proses Final Assembly ...... V-7 5.2.2. Uji Kecukupan Data Proses Final Assembly ...... V-10 5.2.3. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Standar Proses Final Assembly ...... V-12 5.2.4. Penerapan Theory of Contraints Proses Final Assembly ...... V-13 5.2.4.1. Identifikasi Kendala Sebuah Sistem ...... V-13 5.2.4.2. Eksploitasi Kendala yang Ada ...... V-16 5.2.4.3. Menentukan Perbaikan yang dilakukan Berdasarkan Kondisi Aktual ...... V-21
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-10
5.2.4.4. Melakukan Perbaikan dengan Solusi Line Balancing untuk Mengurangi Kendala ...... V-26
VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN 6.1. Analisis Keseimbangan Lintasan pada Kondisi Aktual ...... VI-1 6.2. Analisis Penyeimbangan Lintasan Produksi dengan Tabu Search ...... VI-2 6.3. Analisis Parameter Performansi Penyeimbangan Lintasan Produksi ...... VI-4
VII KESIMPULAN DAN SARAN 7.1. Kesimpulan ...... VII-1 7.2. Saran ...... VII-1
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-11
DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN 1.1. Waktu Siklus Proses Final Assembly ...... I-2 2.1. Daftar Bahan Utama Water Pump ...... I-2 2.2. Daftar Bahan Tambahan Water Pump ...... I-4 5.1. Data Elemen Kerja pada Proses Final Assembly ...... V-1 5.2. Waktu Siklus Proses Final Assembly ...... V-2 5.3. Precedence Constraint Proses Final Assembly ...... V-3 5.4. Data Waktu Perpindahan Proses Final Assembly ...... V-5 5.5. Waktu Delay, Waktu Menunggu, dan Waktu Set-up ...... V-5 5.6. Nilai Rating Factor dan Allowance Operator Perakitan ...... V-6 5.7. Kapasitas Harian dan Target Produksi Proses Final Assembly ...... V-7 5.8. Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Waktu Siklus Proses Final Assembly ...... V-9 5.9. Rekapitulasi Perhitungan Uji Kecukupan Data ...... V-11 5.10. Waktu Normal Proses Final Assembly ...... V-13 5.11. Waktu Standar Proses Final Assembly ...... V-15 5.12. Perhitungan Total Waktu Proses Final Assembly ...... V-17 5.13. Ketersediaan jam Kerja untuk April 2015 – Maret 2016 ...... V-18 5.14. Waktu yang Dibutuhkan pada Proses Final Assembly ...... V-19 5.15. Elemen Kegiatan Bottleneck Proses Final Assembly...... V-20 5.16. Penjadwalan Backward Proses Final Assembly ...... V-22 5.17. Penjadwalan Bottleneck Proses Final Assembly ...... V-23 5.18. Penjadwalan Foreward Proses Final Assembly ...... V-24 5.19. Hasil Penjadwalan Backward, Bottleneck, Foreward, dan Waktu Standar Proses Final Assembly ...... V-25 5.20. Penentuan Tugas Tiap Stasiun Kerja Sesuai Kondisi Aktual ...... V-26 5.21. Penentuan Bobot Tiap Stasiun Proses Final Assembly...... V-28
DAFTAR TABEL (LANJUTAN)
TABEL HALAMAN 5.22. Pengurutan Ranking Stasiun Proses Final Assembly...... V-29 5.23. Penentuan Tugas Tiap Stasiun Kerja Proses Final Assembly ...... V-30 5.24. Iterasi 0 Proses Final Assembly ...... V-32 5.25. Iterasi 1 Proses Final Assembly ...... V-34
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-12
5.26. Iterasi 2 Proses Final Assembly ...... V36 5.27. Hasil Perbandingan Iterasi Proses Final Assembly ...... V-38 5.28. Solusi I Proses Final Assembly ...... V-39 5.29. Solusi II Proses Final Assembly ...... V-41 5.30. Solusi III Proses Final Assembly ...... V-42 5.31. Solusi IV Proses Final Assembly ...... V-44 5.32. Hasil Perbandingan Empat Solusi Proses Final Assembly ...... V-46 5.33. Data Solusi Terpilih Proses Final Assembly yang Telah diurutkan ...... V-47 5.34. Hasil Perhitungan Nilai-Nilai Uji Kolmogorov- Smirnov ...... V-48 5.35. Hasil Penyeimbangan Lintasan ...... V-49 5.35. Hasil Penyeimbangan Lintasan dengan Metode Theory of Constraint dan Tabu Search ...... V-50
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-13
DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN 1.1. Lintasan Perakitan Final Assembly ...... I-3 1.2. Kapasitas Harian dan Target Produksi ...... I-4 2.1. Lokasi PT. PMI ...... II-5 2.2. Struktur Organisasi Water Pump Bussines Unit ...... II-12 3.1. Precedence Diagram ...... III-5 3.2. Current Reality Tree ...... III-33 3.3. Conflict Resolution Diagram ...... III-33 4.1. Kerangka Konseptual ...... IV-2 4.2. Blok Diagram Pengolahan Data...... IV-4 4.3. Flow Chart Rancangan Penelitian ...... IV-8 5.1. Precedence Diagram Proses Final Assembly ...... V-4 5.2. Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 1 ...... V-9 5.3. Current Reality Tree (CRT) ...... V-14 5.4. Conflict Resolution Diagram ...... V-16 5.5. Hasil Penyeimbangan Lintasan Sesuai Kondisi Aktual ...... V-27 5.6. Lintasan Menggunakan Metode Rank Positonal Weight (RPW) ...... V-31 5.7. Iterasi 0 Proses Final Assembly ...... V-33 5.8. Iterai I Proses Final Assembly ...... V-35 5.9. Iterasi II Proses Final Assembly ...... V-37 5.10. Solusi I Proses Final Assembly ...... V-40 5.11. Solusi II Proses Final Assembly ...... V-42 5.12. Solusi III Proses Final Assembly ...... V-44 5.13. Solusi IV Proses Final Assembly ...... V-45 5.14. Lintasan Menggunakan Algoritma Tabu Search ...... V-49 5.15. Keseimbangan Lintasan Berdasarkan Nilai Efisiensi ...... V-51 5.16. Keseimbangan Lintasan Berdasarkan Nilai Balance Delay ...... V-52 5.17. Keseimbangan Lintasan Berdasarkan Nilai Smoothing Index ...... V-53
DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)
GAMBAR HALAMAN 5.18. Perbandingan Nilai Efisiensi Lintasan, Balance Delay, dan Smoothing Index setiap Solusi Terhadap Keseimbangan
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-14
Lintasan ...... V-54 5.19. Kondisi Keseimbangan Lintasan dengan Solusi I ...... V-54 6.1. Kondisi Lintasan Aktual Proses Final Assembly ...... VI-1 6.2. Kondisi Aktual Keseimbangan Lintasan Final Assembly ...... VI-2 6.3. Kondisi Lintasan Menggunakan Metode Tabu Search ...... VI-3 6.4. Hasil Penyeimbangan Lintasan Proses Final Assemly ...... VI-3 6.5. Perbandingan Lintasan Proses Final Assembly Kondisi Aktual dengan Solusi Terpilih ...... VI-4
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-15
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN
1. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ...... L-1 2. Keterampilan dan Skill ...... L-2 3. Usaha atau Effort ...... L-3 4. Rating Factor Operator untuk Setiap Elemen Kegiatan ...... L-4 5. Allowance Operator untuk Setiap Elemen Kegiatan ...... L-5 6. Surat Permohonan Tugas Sarjana Halaman 1 ...... L-6 7. Surat Permohonan Tugas Sarjana Halaman 2 ...... L-7 8. Surat Permohonan Riset Tugas Sarjana di PT. PMI ...... L-8 9. Surat Balasan Penerimaan Riset Tugas Sarjana di PT. PMI ...... L-9 10. Surat Keputusan Tugas Sarjana Mahasiswa ...... L-10 11. Form Asistensi Dosen Pembimbing I ...... L-11 12. Form Asistensi Dosen Pembimbing II ...... L-12
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Keseimbangan lintasan perakitan proses produksi dalam industri massal manufakturing merupakan salah satu bagian yang penting di dalam proses produksi. Hal ini berkaitan dengan adanya beberapa pekerjaan yang dikelompokkan dalam beberapa WC (work center). Kemampuan operator dalam melakukan kegiatan perakitan akan mempengaruhi jumlah produk di dalam setiap
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-16
proses. Waktu proses perakitan tiap elemen kerja ditentukan oleh lamanya waktu yang dibutuhkan dalam perakitan.
Keseimbangan lintasan pada proses perakitan akan mempengaruhi pencapaian target produksi. Target produksi yang tidak tercapai akan menyebabkan kerugian bagi perusahaan, maka setiap work center sedapat mungkin memiliki waktu siklus yang sama. Perbaikan yang diharapkan dapat mencapai efisiensi lintasan yang tinggi pada setiap work center atau dapat disebut line balancing. Efisiensi tersebut merupakan perbandingan total waktu siklus WC terhadap waktu siklus maksimal dan jumlah work center itu sendiri.
Penelitian yang dilakukan Shamuvel V. Padit pada industri makanan Kota
Kolhapur menujukkan terdapat masalah pada keseimbangan lintasan produksi.
Peneliti tersebut melakukan penerapan Theory of Constaint (TOC) dan menghasilkan penurunan rata-rata work in process, meningkatkan persentase waktu kerja, dan mengurangi lembur. Penelitian lain dilakukan Hotna Marina
Sitorus dengan mengembangkan model penyeimbangan lintasan menggunakan metode heusristik Tabu Search dengan inisial awal menggunakan metode Rank
Positional Weight (RPW). Hasil penelitiannya menunjukkan bahwa penggunaan metode Tabu Search menghasilkan efesiensi lebih besar.
Permasalah ketidakseimbangan lintasan yang sama juga terdapat pada PT.
Panasonic Manufacturing Indonesia (PMI) yang merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur yang memproduksi water pump merk Panasonic,
Sanyo dan KDK. Pengamaan awal yang dilakukan pada bagian final assembly water pump diketahui bahwa proses perakitan Panasonic model X terdapat
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-17
kendala yang disebabkan oleh adanya operator yang menganggur dan material yang menunggu untuk diproses. Perbedaan kecepatan produksi antar work center menyebabkan terjadinya ketidakseimbangan lintasan dan target produksi tidak tercapai. Berikut adalah tabel waktu rata-rata setiap work center yang menunjukkan adanya perbedaan yang signifikan, dapat dilihat pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1. Waktu Siklus Proses Final Assembly Work Elemen Waktu Rata Proses Center Kerja rata (detik)- I 1 Press stator dan motor frame 33 2 Pasang rotor dan motor cover 3 Setting wire ke lobang body motor frame Pasang kapasitor dan AC cord pada 4 motor cover 5 Press motor frame dengan motor cover II 6 Membersihkan scrub dengan blower 16 7 Test motor aging Lilit kabel coklat & hitan, pasang III 8 27 connector 9 Crimping 10 Lilit kabel set pada motor set IV 11 Solder kabel 18 12 Pemasangan impeller set ke motor set
Tabel 1.1. Waktu Siklus Proses Final Assembly (Lanjutan) Work Elemen Proses Waktu Rata Center Kerja rata (detik)- V 13 Pemasangan casing cover dengan screw 32 14 Pemangan terminal cover dengan screw Pemasangan fanblack dan fancover 15 dengan screw VI 16 Pengecekan pompa dan water remover 53 Penempelan barcode, kertas garansi, dan 17 buku panduan Penyetelan buttom box & styrofoam VII 18 26 bawah 19 Memasukan pompa air pada box 20 Penyetelan styrofoam atas & upper box 21 Menyusun pompa air pallet Sumber: Pengukuran Data
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-18
Tabel diatas menunjukkan wartu rata-rata tiap work center yang berfluktuatif dimana waktu minimum 16 detik dan maksimum 52 detik. Gambar ilustrasi yang menunjukkan ketidakseimbangan lintasan perakitan dikarenakan waktu siklus setiap work center memiliki perbedaan yang signifikan. Hal tersebut dapat dilihat pada Gambar 1.1.
7
6
5
4 Waktu Rata-rata
Work Work Center 3
2
1
0 10 20 30 40 50 60 Waktu (detik)
Gambar 1.1. Lintasan Perakitan Final Assembly
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT PMI merupakan salah satu perusahaan Panasonic Group di Indonesia.
Dalam bisnis Panasonic Coorporation, PT. PMI merupakan perusahaan yang termasuk dalam segmen Eco Solutions Company, yaitu Panasonic Ecology
System Co., Ltd.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-19
Pada tahun 1970, PT National Gobel berfokus pada alat - alat elektronik rumah tangga seperti radio dan televisi. Kemudian diikuti pendirian PT Met Gobel pada tahun 1974 sebagai supplier produk Matsushita di Indonesia karena keterbatasan kemampuan produksi oleh PT National Gobel. Disamping produk– produk elektronik rumah tangga, perusahaan ini juga mengimport produk elektronik untuk kalangan profesional seperti alat penyiaran serta mesin-mesin pabrik.
Tidak hanya berfokus pada bidang usaha namun juga di bidang pendidikan, maka pada tahun 1979, Matsushita Gobel Education Foundation didirikan dengan tujuan meningkatkan penguasaan ilmu pengetahuan dan kesejahteraan bangsa Indonesia.
Tahun 1987, PT Panasonic Gobel Battery Industry didirikan sehingga dari tahun 1990 - 1999 Matsushita Gobel Group semakin kuat dan berkembang dengan mendirikan banyak pabrik dan perusahaan serta agen penjualan, yaitu: a. Tahun 1991, PT National Panasonic Gobel merupakan agen tunggal dari
NABEL dan MGBI dan PT Matsushita Kotobuki Electronic Indonesia yang
mengekspor VCR, CD-ROM, dan TV; b. Tahun 1992 – 1993, PT Batam Matsushita Battery (Batere NICAD) PT
Panasonic Gobel Electronics Components (komponen keramik, speaker,
produk induktif, dan produk-produk terkait lainnya) Bersama dengan
Matsushita Electric Works, Ltd. mendirikan PT Matsushita Gobel Electric
Works Manufacturing (fikstur pencahayaan, komponen alat perkabelan). PT
Matsushita Denko Gobel (retail dan distribusi MABEL);
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-20
c. Tahun 1995-1996, Berdiri pabrik PT Matsushita Electronic Components yang
pemproduksi komponen elektronik dan sekarang namanya berubah menjadi PT
Panasonic Electronic Device Batam, PT Matsushita Semiconductor Indonesia
yang memproduksi semiconductor dan microchips, PT Matsushita Lighting
Indonesia yang sekarang berganti nama menjadi PT Panasonic Lighting
Indonesia memproduksi flourescent lamp, PT Matsushita Toshiba Picture
Device Indonesia yang memproduksi CRT, serta PT JVC Eectronic Indonesia
yang memproduksi car audio equipment. d. Tahun 1998, MEI mendirikan PT Matsushita Kotobuki Electronics Peripherals
Indonesia (MKPI) di Batam yang merakit produk-produk tambahan untuk
komputer, memberikan kontribusi untuk kualitas dan profesionalisme Televisi
Indonesia dengan mengadakan Panasonic Awards sejak 1997. Dan Bersama
dengan Fakultas Kesehatan Universitas Indonesia menyediakan pusat
pelayanan kesehatan dan fasilitas-fasilitas untuk masyarakat industri sekitar.
Pada tahun 2000, perpanjangan hubungan kerjasama Matsushita-Gobel dalam PT National Gobel. Pada tahun tersebut juga memberikan sumbangsih untuk pengembangan sumber daya manusia melalui Beasiswa Panasonic dan
National Gobel yang dibagi menjadi dua kategori: untuk mahasiswa S1 di
Indonesia dan mahasiswa S2/S3 di Jepang. Selain itu juga mendukung pelestarian
Kerajinan Batik Tradisional bersama dengan Iwan Tirta.
Tahun 2003, Kunio Nakamura, direktur MEI, menerima “Bintang Jasa
Pratama”, Keberhasilan Pemerintah Indonesia yang tertinggi untuk Industri
Swasta Jepang atas usahanya mengembangkan industri Indonesia. Dan pada bulan
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-21
Desember, terjadi perubahan nama untuk semua produk bermerek National menjadi Panasonic. Perubahan merek ini juga mengakibatkan perubahan nama untuk masing-masing pabrik seperti PT. National Gobel yang berlokasi di
Gandaria, Jakarta Timur berubah menjadi PT. PMI.
Ada 3 Penyebab utama mengapa dilakukan perubahan merek National menjadi Panasonic, yaitu: a. Perusahaan ingin berkonsentrasi pada satu merek produk yang memberikan
kesan mengikuti perkembangan zaman dan memberikan nilai tambah yang
besar terhadap kehidupan manusia (high image product), yaitu Panasonic. b. Membentuk persepsi merek yang sama secara global dan universal, yaitu
Panasonic. Panasonic memiliki market share di seluruh dunia, sehingga tidak
rancu dengan adanya 2 merek dari satu induk perusahaan yang sama. c. Memperkuat merek Panasonic di pasar elektronik di Asia Pasifik.
Pada bulan Mei 2003, Matsushita Electric Industrial Co. Ltd. Japan (MEI) telah mengumumkan kebijakan perubahan merek ini, dan secara global perusahaan merek ini dimulai paling lambat bulan April 2004. Sedangkan di
Indonesia perubahan merek National menjadi Panasonic dilakukan sejak bulan
Desember 2003.
Seiring dengan perubahan merek ini, diluncurkan pula slogan merek dan slogan manajemen yang baru yaitu “Panasonic Ideas for Life”. Slogan ini mencerminkan komitmen perusahaan untuk senantiasa memberikan nilai tambah dalam setiap produk dan pelayanan yang diberikan, sehingga dapat memperkaya nilai kehidupan dan kemajuan masyarakat. Dengan ini, produk yang dihasilkan
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-22
tidak hanya dapat berfungsi maksimal, meningkatkan kualitas hidup penggunanya, menggunakan teknologi terkini, dan juga ramah lingkungan.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
Perusahaan elektronik ini memiliki tujuh business unit (departemen) yaitu Audio, Electric Fan, Water Pump, Refrigerator, Laundry System, Air
Conditioner dan Production Engineering. Penelitian ini dilakukan pada Water
Pump Business Unit.
Water Pump Business Unit merupakan salah satu departemen yang terdapat di perusahaan tersebut. Water Pump Business Unit memproduksi mesin pompa air dengan merek Panasonic, Sanyo dan KDK. Produk yang dihasikan
Water Pump Business Unit 15% merupakan produk export (Malaysia, Vietnam,
Myanmar, Panama, dan negera bagian Middle East) dan 85% domestik (seluruh daerah Indonesia kecuali Irian dan Maluku). Pada lantai produksi Water Pump
Business Unit seluruh proses produksinya bersifat semi-assembly dimana terdapat sebagian proses manufacturing didalamnya, dan komponen atau parts disupply dari supplier kemudian diproses pada lantai produksi Water
Pump BU..
2.3. Lokasi Perusahaan
PT. PMI berada di Jalan Jl. Raya Bogor KM. 29 Pekayon, Pasar Rebo,
Jakarta, Indonesia.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-23
Gambar 2.1 Lokasi PT. PMI
2.4. Daerah Pemasaran
Lokasi pemasaran water pump terbagi menjasi 2 segmen, internasional dan domestik. Target ekspor berfokus pada Negara bagian Asia, Amerika dan Middle
East. Water pump jenis shallow well maupun deep well didistribusikan ke negara- negara asia dan amerika seperti Malaysia, Vietnam, Myanmar, Suriname dan
Panama sedangkan untuk negara bagian middle east seperti Jeddah dan Riyad jenis pompa yang didistribusikan adalah deep well. Pemasaran domestik dilakukan pada hampir semua daerah Indonesia kecuali Irian dan Maluku.
2.5. Proses Produksi
Proses produksi merupakan suatu cara dan metode untuk menciptakan atau memberikan nilai tambah terhadap suatu barang atau jasa dengan mengggunakan
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-24
sumber daya yang tersedia misalnya tenaga kerja, mesin, peralatan, bahan baku, dan lain-lain.
Adapun bahan-bahan yang digunakan dalam untuk mempelancar terjadinya proses produksi di Water Pump Business Unit dapat dikelompokkan atas bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan
2.5.1. Bahan Utama
Bahan utama merupakan bahan yang terlibat secara langsung dalam proses produksi dan mengalami perubahan sifat ataupun bentuk. Bahan baku yang digunakan pada PT. PMI dapat dilihat dari Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Daftar Bahan Utama Water Pump
No Nama Bahan Komponen Pembuat 1 Stator Steel sheet 2 Motor coil Copper wire
Tabel 2.1. Daftar Bahan Utama Water Pump (Lanjutan)
No Nama Bahan Komponen Pembuat 3 Motor frame Aluminium die cast 4 Rotor Steel sheet 5 Rotor shaft Stainless steel bar 6 Pump casing Ferro casting 7 Impeller/blade Brass 8 Casing cover Brass 9 Capasitor Aluminium film
2.5.2. Bahan Tambahan
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-25
Bahan tambahan merupakan bahan yang digunakan untuk membantu proses produksi dan merupakan bahan yang bersifat esensial dalam membantu meningkatkan kualitas produk dan merupakan bagian dari produk akhir. Bahan tambahan yang digunakan pada produk Water pump dapat dilihat dari Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Daftar Bahan Tambahan Water Pump
No Nama Bahan Komponen Pembuat 1 Thermal fuse Bimetal 2 Water deflector Rubber 3 AC cord Rubber, copper wire 4 Check valve Rubber 5 Plug Plastik 6 Terminal cover Plastik 7 Fan black Plastik 8 Fan cover Plastik 9 Discharge cap Plastik 10 Connector Plastik, metal
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1. Line Balancing
1Line Balancing adalah menyeimbangkan lintasan produksi. Tujuan utama dari line balancing adalah untuk membagi tugas secara merata di setiap stasiun kerja sehingga waktu menganggur operator dan mesin dapat diminimalkan. Lime
1 Naveen Kumar. Assembly Line Balancing: A Review of Developments and Trends in Approach to Industrial Application. 2013. Green Hills Engineering College
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-26
balancing juga bertujuan untuk mengelompokkan fasilitas atau pekerjaan dalam pola yang efisien guna memperoleh keseimbangan yang optimal atau yang paling efisien dari kapasitas yang tersedia dan proses produksi perakitan. Line balancing adalah istilah umum yang digunakan untuk memutuskan tugas yang harus dikerjakan pada setiap workstation dalam produksi perakitan bentuk serial dan parallel sistem. Tugas terdiri dari operasi elemen kerja yang diperlukan untuk mengubah (mengkonversi) bahan baku ke barang jadi. Dengan mengalokasi tugas setiap pekerja maka akan dicapai keseimbangan perakitan untuk meningkatkan efisiensi perakitan dan produktivitas.
Line Balancing juga dapat diartikan sebagai pemerataan beban kerja di semua proses dalam lintasan atau uapaya dalam menghapus kemacetan
(bottleneck) dan kelebihan kapasitas. Sebuah kendala dapat memperlambat proses dan menurunkan hasil. Hasil dari kelebihan kapasitas membuat operator menunggu dan menimbulkan penyerapan biaya tetap.
Dalam sistem penyeimbangan lintasan perakitan ada beberapa istilah yang biasa digunakan dan dianalisis, yaitu sebagai berikut:
a. Efisiensi Lintasan
Salah Satu tujuan penyeimbangan lini adalah mendapatkan efisiensi
dengan meminimalkan waktu kosong (idle time) work center. Tingkat
efisiensi stasiun kerja rata-rata pada suatu lini perakitan. Semakin
mendekati waktu siklus, efisiensi suatu lintasan akan semakin bagus.
∑푘 푆푇푖 퐸 = 푖=1 × 100% (퐾)(퐶푇)
b. Balance Delay
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-27
Balance delay adalah perbandingan dari total waktu siklus tiap stasiun
kerja terhadap waktu siklus dari total stasiun kerja. Balance delay dapat
dihitung untuk memberikan gambaran apakah telah tercapai keseimbangan
yang baik atau belum, yakni dengan rumus sebagai berikut:
k. CT- ∑ STi 퐵퐷 = × 100% (k)(CT)
c. Smoothing Index
Smoothing Index adalah indeks untuk mengindikasi seberapa lancar
keseimbangan lintasan perakitan. Semakin mendekati 0 (nol) maka akan
semakin sempurna.
퐾 2 푆퐼 = √∑(푆푇푖푚푎푥 − 푆푇푖) 푖=1
2Menyeimbangkan lintasan perakitan adalah tujuan yang sangat penting bagi industri manufaktur dalam rangka meningkatkan produktivitas dengan meminimalkan waktu siklus atau jumlah workstation. Masalah dalam keseimbangan lintasan adalah untuk mengatur tugas-tugas setiap workstation untuk mencapai tujuan-tujuan yang diharapkan. Yang dipraktikkan dalam keseimbangan lintasan perakitan adalah memberikan tugas kepada workstation dengan sedemikian rupa sehingga setiap total waktu tugas untuk setiap workstation memiliki waktu siklus yang sama.
2Chaubey,dkk. Application of Line-balancing to Minimize the Idle Time of Workstations in the Production Line with Special Reference to Automobile Industry. 2015. Research and Studies, Uttaranchal University, Dehradun
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-28
Assembly Line Balancing (ALB) bertujuan untuk menyeimbangkan lintasan dengan mengurangi jumlah workstation bersamaan engan berkurangannya conveyor atau meja yang digunakan untuk mentransfer produk antara stasiun. Bahan baku atau produk setengah jadi yang masuk lintasan operasi melalui workstation menuju ke tempat output. Waktu siklus ditentukan untuk setiap workstation tergantung pada target permintaan produk. Ini dihitung sebagai waktu bekerja tersedia sesuai permintaan selama periode tertentu. Jalur perakitan terdiri dari workstation yang menghasilkan produk secara berturut-turut dari satu workstation ke berikutnya sepanjang lintasan, yang bisa menjadi lurus, u-line atau paralel sampai selesai. Untuk menyeimbangkan perakitan, beberapa metode awalnya telah diperkenalkan untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi. Tujuan-tujuan ini dicapai dengan mengurangi jumlah waktu yang dibutuhkan dalam proses manufaktur untuk menghasilkan produk jadi, oleh pengurangan jumlah workstation atau keduanya untuk memperoleh pengurangan waktu proses produksi.
3.1.1. Precedence Constraint
Pembagian elemen pekerjaan dapat diselesaikan dengan beberapa alternatif. Dalam proses assembling ada dua kondisi yang biasanya muncul, yaitu:
1. Tidak ada ketergantungan dari komponen-komponen dalam proses
pengerjaan. Jadi, setiap komponen mempunyai kesempatan untuk
dilaksanakan pertama kali dan disini dibutuhkan prosedur penyeleksian untuk
untuk menentukan prioritas.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-29
2. Apabila suatu komponen telah dipilih untuk disassembling maka urutan untuk
merakit komponen lain dimulai. Disinilah dinyatakan batasan precedence
untuk pengerjaan komponen-komponen.
Beberapa cara untuk menggambarkan kondisi precedence dan menggambarkannya secara efektif yaitu dengan menggunakan diagram precedence. Maksud dari diagram ini adalah untuk menggambarkan situasi lintasan yang nyata dalam bentuk diagram.
3Precedence diagram dapat digammbarkan oleh node atau grafik. Pada lintasan perakitan produk harus mematuhi aturan diatas. Produk tidak dapat berpindah ke stasiun berikutnya jika tidak diselesaikan pada stasiun sebelumnya. Produk mengalir dari satu stasiun ke stasiun lainnya. Berikut diilustrasikan precendence diagram dapat dilihat pada Gambar 3.1 di bawah ini untuk mewakili kegiatan.
1 2 3 6
4 5
Gambar 3.1. Precedence Diagram
3.1.2. Masukan untuk Penyeimbangan Lintasan
3 Naveen Kumar. Assembly Line Balancing: A Review of Developments and Trends in Approach to Industrial Application. 2013. Green Hills Engineering College
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-30
Masukan yang diperlukan untuk merencanakan keseimbangan lintas perakitan yaitu: 4
1. Suatu jaringan kerja (terdiri atas rangkaian simpul dan anak panah) yang
menggambarkan urutan perakitan. Urutan perakitan ini dimulai dan berakhir
pada suatu simpul.
2. Data waktu baku pekerjaan tiap operasi, yang diturunkan dari perhitungan
waktu baku pekerjaan operasi perakitan.
3. Kecepatan lintasan yang diinginkan. Kecepatan lintasan yang diinginkan
diturunkan dari jumlah produk yang ingin dihasilkan dalam satu periode.
3.2. Beberapa Teknik Line Balancing
Untuk penyeimbangan lintasan peralitan, terdapat beberapa teori yang dikemukakan oleh para ahli yang meneliti bidang ini. Secara garis besar, metode ini dibagi dalam dua bagian, yaitu: 5
1. Pendekatan Analitis
2. Pendekatan Heuristik
Pada awalnya, teori-teori line balancing dikembangkan dengan pendekatan matematis atau analitis yang akan memberikan solusi optimal, tapi lambat laun akhirnya para ahli yang meneliti bidang ini mulai menyadari bahwa
4 Hendra Kusuma, Manajemen Produksi Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Penerbit ANDI, Yogyakarta, 2009, hal. 95-96 5 Ibid, Hal 212.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-31
pendekatan secara matematis tidak ekonomis. Hal tersebut membuat para ahli mengembangkan metode heuristik. Metode ini didasarkan pada pendekatan matematis dan akal sehat. Batasan heuristik menyatakan pendekatan trial and error dan teknik ini memberikan hasil yang secara matematis belum optimal, tetapi cukup mudah untuk memakainya. Pendekatan heuristik merupakan suatu cara yang praktis, mudah dimengerti dan mudah diterapkan. Untuk mendapatkan gambaran yang lebih lengkap, berikut ini diberikan beberapa model analitis dan model heuristik untukpenyeimbangan lintasan perakitan.
3.2.1. Ranked Positional Weight
6Ranked Positional Weight (RPW) diperkenalkan oleh Helgeson dan
Birnie pada tahun 1961, yang itu nilai yang akan dihitung untuk setiap elemen dalam sistem. RPW digunakan untuk setiap Tek dan posisi awal pada rantai bahan baku dalam precedence diagram. Tek adalah waktu untuk melakukan pekerjaan pada elemen kerja dalam detik/menit.
7Solusi RPW merupakan cara yang lebih efisien untuk menetapkan suatu elemen kerja diletakkan pada sebuah stasiun kerja dengan cara yang disebutkan di atas. Dalam metode RPW, seseorang dapat menetapkan waktu siklus dan kemudian menghitung jumlah stasiun kerja diperlukan untuk lintasan produksi atau sebaliknya. Ini tidak dapat dilakukan dengan metode keseimbangan lintasan lainnya.
6 Chaubey,dkk. Application of Line-balancing to Minimize the Idle Time of Workstations in the Production Line with Special Reference to Automobile Industry. 2015. Research and Studies, Uttaranchal University, Dehradun. 7 Suresh M, dkk. Use of Ranked Position Weighted Method for Assembly Line Balancing. 2013. Department of Mech-Production Engineering, Rajarambapu Institute of Technology, Islampur.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-32
Langkah-langkah yang dilakukan engan metode RPW.
Langkah 1 : Menggambar precedence diagram
Langkah 2 : Untuk setiap elemen kerja, tentukan posisidengan bobot yang
paling berat. Ini adalah total waktu terpanjang dari awal operasi
sampai operasi terakhir dari lintasan.
Langkah 3 : Urutkan elemen kerja berdasarkan Peringkat peringkat ranked
positional weight (RPW).
Langkah 4 : Menetapkan elemen bekerja untuk setiap stasiun. Memilih
elemen kerja berdasarkan RPW tertinggi. Kemudian, pilih yang
berikutnya. Lanjutkan sampai tidak melewati waktu siklus. Ikuti
juga model precedence diagram-nya.
Langkah 5 : Ulangi langkah 4 sampai semua operasi yang dialokasikan untuk
satu stasiun. Langkah-langkah ini diikuti untuk memecahkan
masalah 0 pada keseimbangan lintasan.
3.3. Pengukuran Waktu
Teknik-teknik pengukuran waktu dibagi kedalam dua bagian yaitu secara langsung dan tidak langsung. Cara pertama disebut demikian karena pengukurannya dilaksanakan secara langsung yaitu ditempat dimana pekerjaan yang bersangkutan dijalankan. Cara tidak langsung melakukan perhitungan waktu tanpa harus berada ditempat pekerjaan melalui elemen-elemen pekerjaan atau
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-33
elemen-elemen gerakan.8 Dengan salah satu cara tersebut, waktu penyelesaian suatu pekerjaan yang dijalankan dengan suatu sistem kerja tertentu dapat ditentukan. Sehingga jika pengukuran dilakukan terhadap beberapa alternatif sistem kerja, yang terbaik diantaranya dilihat dari segi waktu dapat dicari yaitu sistem yang membutuhkan waktu penyelesaian tersingkat.
Lebih jauh lagi pengukuran waktu ditujukan juga untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian pekerjaan yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik.
BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian dilakukan di PT. PMI yang merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan elektronik. Perusahaan ini berlokasi di jalan Raya
Bogor KM 29, Jakarta Timur. Waktu penelitian dilakukan pada tahun 2016.
4.2. Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang dilakukan adalah penelitian deskriptif yang berbentuk job and activity analysis yaitu penelitian yang bertujuan menyelidiki
8 Iftikar Z. Sutalaksana,. 2006. Teknik Perancangan Sistem Kerja. Edisi Kedua. Bandung: ITB. Hal:117
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-34
secara terperinci aktivitas dan pekerjaan seseorang atau sekelompok orang agar mendapat rekomendasi untuk berbagai keperluan, seperti misalnya keseimbangan beban kerja serta efesiensi dalam penggunaan waktu. (Sukaria Sinulingga, 2013)
4.3. Objek Penelitian
Objek penelitian pada penelitian ini adalah water pump model X pada bagian final assembly. Dalam proses produksi water pump model X , penelitian berfokus pada keseimbangan lintasan perakitan.
4.4 Kerangka Konseptual
Pola pikir berupa kerangka konseptual dari penelitian dihubungkan dengan perubahan yang didapat dari hasil penelitian. Lintasan perakitan yang tidak seimbang dalam penelitian ini dikarenakan pengalokasian elemen kerja yang tidak berimbang pada setiap work center yang mempengaruhi nilai efisiensi lintasan, balance delay dan smoothing index. Ketiga hal tersebut merupakan kriteria untuk mengoptimalkan kondisi keseimbangan lintasan. Perbaikan dilakukan dengan menggunakan metode Theory of Constraint (TOC) kemudian mencari solusi terbaik dengan Tabu Search yang akan menghasilkan lintasan perakitan yang seimbang dilihat dari nilai efisiensinya yang meningkat sehingga dapat mencapai target produksi.
Kerangka konseptual inilah yang merupakan landasan awal dalam melaksanakan penelitian. Kerangka konseptual dalam penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.1 berikut ini.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-35
Membagi tugas secara mereta di setiap work center Pengalokasian Elemen kerja Keseimbangan Lintasan Proses Target produksi Jumlah Work Final Assembly tercapai Center
Gambar 4.1 Kerangka Konseptual
4.5. Variabel penelitian
Variabel dependen pada penelitian ini adalah keseimbangan lintasan perakitan proses final assembly.
Variabel independen pada penelitian ini adalah alokasi dari elemen kerja dan jumlah work center..
Definisi Operasional:
Elemen Kerja : Kegiatan dalam suatu waktu yang dilakukan secara
berurutan dalam suatu siklus kerja..
Work center : Stasiun kerja yang di dalamnya terdapat satu atau lebih
elemen kegiatan.
Line Balancing : Menyeimbangkan lintasan produksi dengan 3 kriteria
pengoptimalan lintasan, yaitu efisiensi lintasan, balance
delay, smoothing index.
Efisiensi lintasan : Ketepatan lintasan dalam menjalankan setiap siklus
perakitan tanpa membuang waktu, tenega kerja dan biaya.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-36
Balance delay : Gambaran apakah telah tercapai keseimbangan lintasan
yang baik atau belum.
Smoothing Index : Indeks untuk mengindikasi seberapa lancar keseimbangan
lintasan perakitan
Thory of Constraints : Teknik penyelesaian suatu masalah dalam lintasan
produksi yang berfokus pada peningkatan sistem kinerja
Tabu search : Mengeksploitasi solusi dari sebuah masalah
Target prosuksi : Jumlah permintaan yang harus dipenuhi oleh perusahaan
4.6. Prosedur Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan setelah keseluruhan data yang dibutuhkan baik data primer maupun data sekunder terkumpul. Blok Diagram Pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.3.
Mengukur waktu rata-rata pada setiap work center
Menghitung waktu standar produksi pada setiap stasiun
Identifikas penyebab bottleneck dan mencari keseimbangan lintasan dengan Theory of Constraints 1. Identifikasi kendala sebuah sistem 2. Eksploitasi Kendala yang Ada 3. Menentukan perbaikan yang dilakukan berdasarkan kondisi aktual 4. Melakukan perbaikan dengan solusi untuk mengurangi kendala 5. Hentikan inersia (iterasi) jika malasan terselesaikan dengan solusi, jika tidak kembali ke langkah 1
Gambar 4.2. Blok Diagram Pengolahan Data
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-37
Langkah-langkah dalam proses pengolahan data adalah:
1. Mengukur waktu rata-rata setiap work center dengan pengukuran lansung
menggunakan stopwatch
2. Pengujian Keseragaman dan Kecukupan Data
a. Pengujian waktu rata-rata elemen kerja
3. Menghitung waktu standar proses final assembly
a. Menghitung waktu normal dengan rating factor
b. Menghitung waktu standar menggunkan waktu normal yang diberikan
allownace
4. Penerapan lima langkah theory of constraint
a. Identifikasi kendala sistem dengan CRT (Current Reality Tree)
b. Tentukan bagaimana mengetahui kendala yang ada
BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data Proses Final Assembly
Data-data yang dikumpulkan selama pelaksanaan penelitian di PT. PMI yang digunakan
untuk penyusunan keseimbangan lintasan produksi adalah sebagai berikut.
5.1.1. Data Elemen Kerja pada Proses Final Assembly
Terdapat 21 elemen kerja pada proses final assembly dimulai dari stasiun press stator dan
motor frame sampai menyusun pompa air pallet beserta dapat dilihat pada Tabel 5.1.
Tabel 5.1. Data Elemen Kerja pada Proses Final Assembly Work Elemen Proses Ternaga Keterangan
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-38
Center Kerja Kerja (orang) I 1 Press stator dan motor frame 2 1 Operator perakitan 2 Pasang rotor dan motor cover 1 Operator part 3 Setting wire ke lobang body motor frame supply Pasang kapasitor dan AC cord pada motor 4 cover 5 Press motor frame dengan motor cover II 6 Membersihkan scrub dengan blower 1 1 Operator perakitan 7 Test motor aging III 8 Lilit kabel coklat & hitan, pasang connector 1 1 Operator perakitan 9 Crimping 10 Lilit kabel set pada motor set IV 11 Solder kabel 1 1 Operator perakitan 12 Pemasangan impeller set ke motor set V 13 Pemasangan casing cover dengan screw 1 1 Operator perakitan 14 Pemangan terminal cover dengan screw Pemasangan fanblack dan fancover dengan 15 screw VI 16 Pengecekan pompa dan water remover 2 1 Operator perakitan Penempelan barcode, kertas garansi, dan 17 1 Operator pembantu buku panduan Tabel 5.1. Data Elemen Kerja pada Proses Final Assembly (Lanjutan)
Work Elemen Ternaga Proses Keterangan Center Kerja Kerja (orang) VII 18 Penyetelan buttom box & styrofoam bawah
19 Memasukan pompa air pada box 2 1 Operator perakitan
20 Penyetelan styrofoam atas & upper box 1 Operator Pembantu
21 Menyusun pompa air pallet Sumber : Pengumpulan Data
5.1.2. Waktu Siklus Proses Final Assembly
Waktu siklus setiap elemen kerja pada proses final assembly diukur menggunakan
stopwatch. Data waktu siklus dapat dilihat pada Tabel 5.2.
Tabel 5.2. Waktu Siklus Proses Final Assembly Elemen Pengamatan ke – (detik) Rata- Kerja 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 rata 1 5 5 6 5 6 5 5 5 5 5 5,20 2 10 10 9 10 10 10 10 9 10 10 9,80 3 6 6 5 6 6 6 5 5 6 6 5,70
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-39
4 6 7 7 8 7 7 7 8 7 7 7,10 5 5 4 5 5 5 5 5 5 4 5 4,80 6 9 10 11 9 9 9 11 9 9 10 9,60 7 6 6 6 7 6 6 7 6 6 6 6,20 8 11 11 12 12 13 12 11 12 12 13 11,90 9 7 7 7 8 8 7 7 7 8 7 7,30 10 8 8 8 9 8 9 9 8 9 10 8,60 11 12 12 13 12 11 11 11 13 12 11 11,80 12 7 8 9 8 8 8 7 8 9 8 8,00 13 11 11 12 10 10 11 10 11 11 10 10,70 14 10 9 10 10 11 11 11 10 10 11 10,30 15 11 11 10 11 12 12 11 10 10 11 10,90 16 42 40 40 43 42 42 42 43 43 43 42,00 17 10 10 8 10 10 9 9 9 9 9 9,30 18 10 11 10 10 10 10 9 10 10 9 9,90 19 5 5 5 5 6 5 5 6 5 5 5,20 20 8 9 8 9 9 8 9 9 8 9 8,60 21 4 4 5 4 4 5 4 4 4 4 4,20 Sumber: Pengukuran Data
5.1.3. Precedence Diagram Proses Final Assembly
Pada proses final assembly terdapat kondisi dimana suatu elemen pekerjaan berpengaruh terhadap elemen pekerjaan yang lain. Pada precedence constrain, elemen kerja dialokasi dengan syarat tidak boleh melanggar persyaratan prosesnya. Urutan elemen (precedence constraint) kerja dapat dilihat pada Tabel 5.3
Tabel 5.3. Precedence Constraint Proses Final Assembly
Elemem No. Elemen Sebelum Sesudah Proses Kerja O-1 1 - 3 O-2 2 - 4 O-3 3 1 5 O-4 4 2 5 O-5 5 3, 4 6 O-6 6 5 7 OI-1 7 6 10 O-7 8 - 9 O-8 9 8 10 O-9 10 7, 9 11 O-10 11 10 12
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-40
O-11 12 11 13 O-12 13 12 14 O-13 14 13 15 O-14 15 14 16 OI-2 16 15 17 O-15 17 16 18 O-16 18 17 19 O-17 19 18 20 O-18 20 19 21 O-19 21 20 - Sumber: Pengukuran Data
Lintasan perakitan proses final assembly dengan 7 work center yang terdiri dari 21 elemen kerja yang pembagiannya berdasarkan Tabel 5.1. dalam bentuk diagram precedence dapat dilihat pada Gambar 5.1.
WC I
1 3 WC II WC III WC IV WC V WC VI WC VII
5 6 7 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
2 4
8 9
Sumber :Pengumpulan Data
Gambar 5.1. Precedence Diagram Proses Final Assembly
5.1.4. Job Qualification
Data job qualification dari setiap elemen kerja adalah sebagai berikut: a. Operator pemasangan menggunakan bolt dan screw untuk menyatukan dua komponen dalam
perakitan. c. Semua operator harus berpengalaman menggunakan alat dan mesin dan mengetahui setiap
elemen kerja karena sering terjadi rotasi operator jika ada operator yang harus digantikan pada
saat itu.
5.1.5. Data Waktu Perpindahan
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-41
Pengukuran waktu perpindahan dengan menggunakan stopwatch pada setiap proses dari
awal hingga akhir selama 5 hari pengamatan. Data waktu pengamatan dapat dilihat pada Tabel 5.4.
berikut.
Tabel 5.4. Data Waktu Perpindahan Proses Final Assembly
Pengamatan ke – (detik) Work Center 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 I 4 4 4 2 4 2 3 4 4 2 II 2 2 2 5 2 2 5 5 4 4 III 3 5 3 4 2 2 2 2 3 5 IV 2 2 2 3 3 2 3 2 2 3 V 4 4 6 3 6 4 3 5 5 3 VI 4 2 3 2 3 4 3 3 3 3 VII 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Sumber: Pengukuran Data
5.1.6. Data Waktu Delay, Waktu Menunggu, dan Waktu Set-up
Data waktu delay, waktu menganggur, dan waktu set-up digunakan dalam perhitungan
total waktu proses. Data ini dapat dilihat pada Tabel 5.5.
Tabel 5.5. Waktu Delay, Waktu Menunggu, dan Waktu Set-up
Waktu Delay Waktu Menunggu Waktu Set-Up Work Center (detik) (detik) (detik) I 0 0 0 II 9 0 0 III 8 0 0 IV 0 8 0 V 10 0 0 VI 12 0 0 VII 0 10 0 Sumber: Pengukuran Data
5.1.7. Data Rating Factor dan Allowance
Nilai Rating factor dan Allowance operator dari elemen kerja pembuatan drag atas
sampai packaging dapat dilihat pada Tabel 5.6.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-42
Tabel 5.6. Nilai Rating Factor dan Allowance Operator Perakitan
Rating Total Allowance Elemen Kerja factor (%) 1 1.06 10 2 1.15 11 3 1.13 10 4 1.18 10 5 1.12 11 6 1.11 9 7 1.10 9 8 1.12 13 9 1.11 11 10 1.13 10 11 1.13 14 12 1.08 10 13 1.14 11 14 1.11 11 15 1.10 11 16 1.09 9 17 1.11 9 18 1.14 14 19 1.09 9 20 1.13 10 21 1.15 11 Sumber: Pengukuran Data
5.1.8. Data Kapasitas Harian dan Target Produksi
Data kapasitas harian dan target produksi selama bulan Agustus-September diperoleh dari data historis perusahaan. Data ini dapat dilihat pada Tabel 5.7.
Tabel 5.7. Kapasitas Harian dan Target Produksi Proses Final Assembly
Kapasitas Target Elemen Proses Harian Produksi Kerja (unit) (unit)
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-43
1 Press stator dan motor frame 610 595
2 Pasang rotor dan motor cover 610 595
3 Setting wire ke lobang body motor frame 610 595 Pasang kapasitor dan AC cord pada motor 4 610 595 cover 5 Press motor frame dengan motor cover 610 595
6 Membersihkan scrub dengan blower 610 590
7 Test motor aging 610 590
8 Lilit kabel coklat & hitan, pasang connector 610 600
9 Crimping 610 600
10 Lilit kabel set pada motor set 610 600
11 Solder kabel 610 600
12 Pemasangan impeller set ke motor set 610 600
13 Pemasangan casing cover dengan screw 610 605
14 Pemangan terminal cover dengan screw 610 605 Pemasangan fanblack dan fancover dengan 15 610 605 screw 16 Pengecekan pompa dan water remover 610 615 Penempelan barcode, kertas garansi, dan buku 17 610 615 panduan 18 Penyetelan buttom box & styrofoam bawah 610 605
19 Memasukan pompa air pada box 610 605
20 Penyetelan styrofoam atas & upper box 610 605
21 Menyusun pompa air pallet 610 605 Sumber: PT. PMI
5.2. Pengolahan Data Proses Final Assembly
5.2.1. Uji Keseragaman Data Proses Final Assembly
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-44
Uji keseragaman data perlu dilakukan terlebih dahulu sebelum menggunakan data yang diperoleh dalam penentuan waktu standar. Pengujian keseragaman data dilaksanakan untuk mengetahui apakah data waktu berada dalam batas kontrol (BKA dan BKB) atau tidak (out of control). Contoh uji keseragaman data elemen kerja pembuatan drag atas adalah sebagai berikut:
1. Perhitungan rata-rata.
Perhitungan dilakukan berdasarkan data Tabel 5.2.sehingga diperoleh
x + x + ... + x Xstasiun1= 1 2 n n 5 + 6 + ... + 6 Xstasiun1= 10
Xstasiun1= 5.20
2. Perhitungan standar deviasi
(xi - x)2 = N
(7 − 5,30) 2 + (8 − 5,30) 2 + ..... + (8 − 5,30) 2 = 10
= 0,42
3. Menghitung BKA (batas kontrol atas) dan BKB (batas kontrol bawah)
Tingkat keyakinan = 95 %, maka nilai Z = 2
Nilai BKA dihitung dengan:
BKA = x + z
= 5,40+ 2 (0,52) = 6,043
Nilai BKB dihitung dengan:
BKB = x − z
= 5,40+ 2 (0,52) = 4,357
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-45
Peta kontrol untuk elemen kerja pembuatan drag atas dapat dilihat pada Gambar 5.2.
7
6,5
6
5,5 Elemen Kegiatan ke-1 BKA 5 Waktu Waktu Siklus BKB 4,5
4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Pengamatan Ke-
Sumber : Pengolahan Data
Gambar 5.2. Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 1
Berdasarkan gambar diatas, tidak ada data waktu siklus yang melewati batas kontrol, sehingga dapat dikatakan bahwa data waktu siklus pengepresan stator dan M/F diatas dikatakan seragam. Rekapitulasi uji keseragaman untuk seluruh elemen kerja dalam proses final assembly dapat dilihat pada Tabel 5.8.
Tabel 5.8. Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Waktu Siklus Proses Final Assembly Elemen Rata- Deviasi BKA BKB Keterangan Kerja rata 1 5,20 0,42 6,043 4,357 Seragam
2 9,80 0,42 10,643 8,957 Seragam
3 5,70 0,48 6,666 4,734 Seragam
4 7,10 0,57 8,235 5,965 Seragam
5 4,80 0,42 5,643 3,957 Seragam
6 9,60 0,84 11,287 7,913 Seragam
7 6,20 0,42 7,043 5,357 Seragam
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-46
8 11,90 0,74 13,376 10,424 Seragam
9 7,30 0,48 8,266 6,334 Seragam
10 8,60 0,70 9,998 7,202 Seragam
11 11,80 0,79 13,378 10,222 Seragam Tabel 5.8. Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Waktu Siklus Proses Final Assembly
(Lanjutan)
Elemen Rata- Deviasi BKA BKB Keterangan Kerja rata 12 8,00 0,67 9,333 6,667 Seragam
13 10,70 0,67 12,050 9,350 Seragam
14 10,30 0,67 11,650 8,950 Seragam
15 10,90 0,74 12,376 9,424 Seragam
16 42,00 1,15 44,309 39,691 Seragam
17 9,30 0,67 10,650 7,950 Seragam
18 9,90 0,57 11,035 8,765 Seragam
19 5,20 0,42 6,043 4,357 Seragam
20 8,60 0,52 9,633 7,567 Seragam
21 4,20 0,42 5,043 3,357 Seragam Sumber: Pengolahan Data
5.2.2. Uji Kecukupan Data Proses Final Assembly
Uji kecukupan dilakukan untuk mengetahui apakah data waktu siklus yang telah diambil sudah memenuhi syarat ketelitian yang ditetapkan. Pada penelitian ini digunakan tingkat keyakinan 95%, dan tingkat ketelitian 5 %. Uji kecukupan ini dapat dihitung dengan menggunakan formula sebagai berikut:
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-47
2 z √N( ∑ x2)-( ∑ x)2 s N'= ( ∑ x) ( ) dimana : x = data ke-i dari N sampel x
k = nilai absis pada tabel distribusi normal untuk luasan sebaran
tingkat kepercayaan
s = tingkat ketelitian yang digunakan sebesar 5%
N = jumlah data yang aktual untuk sampel tersebut
N’ = jumlah data yang seharusnya
Data dinyatakan cukup jika nilai N > N’ berdasarkan hasil perhitungan. Namun sebaliknya, jika N < N’ maka harus menambah jumlah data sebagai sampel. Sebagai contoh perhitungan uji kecukupan data, maka diambil waktu pembuatan drag atas yaitu sebagai berikut:
푍 2 √푁(∑ 푋2) − (∑ 푋)2 푁′ = (푠 ) (∑ 푋)
2 2 √10(2704) − (52) 0,05 푁′ = ( ) (52)
푁′ = 9,47
Rekapitulasi perhitungan uji kecukupan data untuk seluruh elemen kerja ditunjukkan pada Tabel 5.9.
Tabel 5.9. Rekapitulasi Perhitungan Uji Kecukupan Data
Elemen Kerja ΣX ΣX² (ΣX)2 N N' Keterangan 1 52 272 2.704 10 9,47 Cukup 2 98 962 9.604 10 2,67 Cukup 3 57 327 3.249 10 9,34 Cukup 4 71 507 5.041 10 9,20 Cukup 5 48 232 2.304 10 9,11 Cukup 6 96 928 9.216 10 9,11 Cukup 7 62 386 3.844 10 6,66 Cukup 8 119 1,421 14.161 10 5,54 Cukup 9 73 535 5.329 10 6,31 Cukup
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-48
10 86 744 7.396 10 9,52 Cukup 11 118 1,398 13.924 10 6,43 Cukup 12 80 644 6.400 10 9,99 Cukup 13 107 1,149 11.449 10 5,73 Cukup 14 103 1,065 10.609 10 6,18 Cukup 15 109 1,193 11.881 10 6,60 Cukup 16 420 17,652 176.400 10 1,09 Cukup
Tabel 5.9. Rekapitulasi Perhitungan Uji Kecukupan Data (Lanjutan)
Elemen Kerja ΣX ΣX² (ΣX)2 N N' Keterangan 17 93 869 8.649 10 7,58 Cukup 18 99 983 9.801 10 4,73 Cukup 19 52 272 2.704 10 9,47 Cukup 20 86 742 7.396 10 5,19 Cukup 21 42 178 1.764 10 9,51 Cukup Sumber: Pengolahan Data
Setelah dilakukan kedua uji diatas, maka data pendahuluan dapat digunakan dalam perhitungan selanjutnya.
5.2.3. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Standar Proses Final Assembly
Setelah diperoleh data Rf (rating factor) maka dapat dilakukan perhitungan Waktu normal. Rf=1 untuk operator yang bekerja normal, dengan menggunakan waktu siklus pada Tabel
5.6. perhitungan waktu normal untuk stasiun 1 adalah:
Rf = 1 + 0,15 = 1,15
Wn = Ws x Rf
= 5,20 x 1,06
= 5,51
Rekapitulasi perhitungan waktu normal untuk seluruh work center ditunjukkan pada
Tabel 5.10
Tabel 5.10. Waktu Normal Proses Final Assembly
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-49
Waktu Siklus Waktu Normal Elemen Kerja Rf (Detik) (Detik) (Detik) 1 1,06 5,20 5,51 2 1,15 9,80 11,27 3 1,13 5,70 6,44 4 1,18 7,10 8,38 5 1,12 4,80 5,38 6 1,11 9,60 10,66 7 1,10 6,20 6,82 8 1,12 11,90 13,33 9 1,11 7,30 8,10 10 1,13 8,60 9,72 11 1,13 11,80 13,33 12 1,08 8,00 8,64 13 1,14 10,70 12,20 14 1,11 10,30 11,43 15 1,10 10,90 11,99 16 1,09 42,00 45,78 17 1,11 9,30 10,32 18 1,14 9,90 11,29 19 1,09 5,20 5,67 20 1,13 8,60 9,72 21 1,15 4,20 4,83 Sumber: Pengolahan Data
5.2.4. Penerapan Theory of Contraints pada Proses Final Assembly
Langkah-langkah theory of constraints terdiri dari lima langkah yaitu:
5.2.4.1. Identifikasi Kendala Sebuah Sistem
Tahap ini memerlukan observasi terhadap masalah pada proses final assembly yang akan dipecahkan. Hal ini memerlukan sebab-akibat yang digunakan untuk mengidentifikasi penyebab-penyebab dasar ketidakseimbangan lintasan proses perakitan hingga permasalahan inti. Berdasarkan observasi yang telah dilakukan, maka permaksalahn keseimbangan lintasan yang telah ditemukan
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-50
disusun dalam bentuk diagram current reality tree (CRT) untuk dilihat hubungan sebab-akibatnya. Gambar diagram CRT dapat dilihat pada Gambar 5.3.
Identifikasi bottleneck pada beberapa elemen kegiatan
Ketidakseimbangan Perbedaan kapasitas waktu proses tiap produksi tiap elemen elemen kegiatan kegiatan
Penumpukan produk work in process
Gambar 5.3. Current Reality Tree (CRT)
Kesimpulan yang dapat ditarik dari diagram CRT tersebut bahwa faktor utama penyebab kendala pada proses final assembly di PT. PMI selama penelitian adalah adanya bottleneck pada elemen kerja 16 dan 17 yang dikarenakan waktu proses yang tidak seimbang pada setiap work center.
Untuk mengetahui kebutuhan waktu proses dilakukan perhitungan waktu standar. Dengan menggunakan waktu normal pada Tabel 5.12. dan allowance pada Tabel 5.7. maka perhitungan waktu baku untuk stasiun 1 adalah:
100% Ws = Wn 100%-allowance
100% = 6,21 100%-11%
= 6,98
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-51
BAB VI
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
6.1. Analisis Keseimbangan Lintasan pada Kondisi Aktual
Pada langkah theory of constraints telah dilakukan identifikasi kendala yang terjadi pada perusahaan dengan menggunakan tools current reality tree.
Hasil identifikasi menunjukkan adanya bottleneck di beberapa work center yaitu
WC 5 dan WC 6. Ilustrasi lintasan proses final assembly aktual tersebut dapat dilihat pada Gambar 6.1
WC I
1 3 WC II WC III WC IV WC V WC VI WC VII
5 6 7 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
2 4
8 9
Gambar 6.1. Kondisi Lintasan Aktual Proses Final Assembly
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-52
Kondisi lintasan aktual memiliki 7 work centre dengan 10 orang tenaga kerja. Lintasan aktual ini memiliki efisiensi yaitu 59,80%, balance delay yaitu
40,20%, dan smoothing index yaitu 73,47. Nilai-nilai tersebut menunjukkan perlunya penyeimbangan lintasan, sehingga digunakan prinsip Theory of
Constraints (TOC) dan algoritma Tabu Search. Penyebab kendala ini karena perbedaan kapasitas produksi tiap work center dan adanya ketidakseimbangan waktu siklus tiap work center seperti yang terlihat pada Gambar 6.2
Aktual
7 6 5 Waktu 4 Siklus Work 3 Center Work Center 2 1
0 10 20 30 40 50 60 70 Waktu Siklus
Gambar 6.2. Kondisi Aktual Keseimbangan Lintasan Final Assembly
6.2. Analisis Penyeimbangan Lintasan Produksi dengan Tabu Search
Melalui penerapan theory of constraints, kendala yang ada dapat diatasi dengan menggunakan beberapa tools dan salah satunya adalah algoritma tabu search. Langkah awal dari algoritma tabu search menggunakan rank positonal weight (RPW). Penggunaan algoritma tabu search meningkatkan nilai efesiensi.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-53
Hasil penyeimbangan lintasan menggunakan metode tabu search didapat 4 solusi untuk mendapatkan waktu siklus work center yang ideal dengan jumlah work center sebanyak 5 buah. Ilustrasi hasil penyeimbangan lintasan proses final assembly dengan tersebut dapat dilihat pada Gambar 6.3
WC I
1 3 WC II WC III WC IV WC V
5 6 7 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
2 4
8 9
Sumber: Pengolahan Data
Gambar 6.3. Kondisi Lintasan Menggunakan Metode Tabu Search
Lintasan yang terpilih memiliki efisiensi sebesar 88,65%, balance delay 11,35%, dan smoothing index 17,07 dengan jumlah tenaga kerja 7 orang. Hasil penyeimbangan lintasan yang terpilih dapat dilihat pada Gambar 6.4. berikut.
Solusi Terpilih
5
4
3 Waktu Siklus 2 Work Work Work Center Center 1
0 10 20 30 40 50 60 70 Waktu Siklus
Sumber: Pengolahan Data
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-54
Gambar 6.4. Hasil Penyeimbangan Lintasan Proses Final Assemly
6.3. Analisis Parameter Performansi Penyeimbangan Lintasan Produksi
Untuk menentukan metode yang terbaik antara kondisi aktual dan setelah analisis rancangan perbaikan dengan menggunakan parameter performansi agar dapat diterapkan pada perusahaan. Perbandingan parameter hasil penyeimbangan lintasan produksi yang digunakan adalah efficiency index (EI). Metode tabu search menunjukkan bahwa kondisi pada solusi I lebih baik dari kondisi aktual dengan peningkatan efesiensi sebagai berikut:
E (tabu search) 88,65 Index Efesiensi (IE) = = = 1,48 E(kondisi aktual) 59,80
Index efesiensi sebesar 1,48 menunjukkan algoritma tabu search lebih baik dibandingkan kondisi aktual sehingga perusahaan dapat mengaplikasikan rancangan usulan lintasan untuk mendapatkan lintasan produksi yang optimum.
Berbandingan peningkatan keseimbangan kondisi aktual dengan solusi terpilih tersebut dapat dilihat pada Gambar 6.5.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-55
7 5 6 4 5 Waktu Waktu 4 Siklus 3 Work Siklus 3 Center 2 Work Work Center 2 Center
1 Work Center 1 0 10 20 30 40 50 60 0 10 20 30 40 50 60 Waktu Siklus Waktu Siklus
Aktual Solusi
Gambar 6.5. Perbandingan Lintasan Proses Final Assembly Kondisi Aktual
dengan Solusi Terpilih
Jumlah work center aktual sebanyak 7 dengan 10 operator dan setelah
dilakukan penyeimbangan lintasan dengan metode tabu search jumlah work
center menjadi sebanyak 5 dengan 7 operator. Hasil tersebut tidak akan
mengganggu proses produksi karena efesiensi naik, balance delay turun, dan
smoothing index turun bila dibandingkan dengan kondisi aktual. Ketiga tenaga
kerja yang merupakan operator pembantu tersebut dapat dialokasikan ke kegiatan
produksi awal sehingga tidak berpengaruh terhadap operator utama pada setiap
work center proses Final Assembly. Dengan demikian tenaga kerja pada proses
Final Assembly mendapat pekerjaan tambahan dari sebelumnya karena terjadi
penggabungan elemen-elemen kerja ke work center yang berbeda. Maka setiap
tenaga kerja memerlukan pelatihan untuk meningkatkan kemampuan sehingga
dapat memanfaatkan waktu menjadi lebih baik, performansi kerja yang lebih baik,
dan hasil yang diinginkan dapat tercapai. Perbandingan kondisi lintasan aktual
dengan lintasan perbaikan dapat dilihat pada Tabel 6.1.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-56
Tabel 6.1. Perbandingan Kondisi Lintasan Aktuan dan Lintasan Perbaikan
Kondisi Aktual Perbaikan Parameter Idle time 173,49 detik 33,03 detik Efisiensi lintasan 59,80 % 88,65% Balance Delay 40,20% 11,35% Smoothing Index 59,80 31,48
Terdapat peningkatan efisiensi kondisi lintasan proses final assembly
dibandingkan dengan aktual. Idle time, balance delay, dan smoothing index
mengalamai penurunan yang artinya kondisi lintasan perakitan yang lebih lancar
dibandingkan kondisi aktual. Kondisi tersebut berdapak juga terhadap target
produksi yang dapat dicapai. Pencapaian target produksi dengan perbaikan
lintasan dapat dilihat pada Tabel 6.2.
Tabel 5.15. Pencapaian Target Produksi Proses Final Assembly
Waktu yang Waktu yang Selisih No. Elemen Kegiatan dibutuhkan Tersedia (detik) (detik) (detik) 1 Press stator dan motor frame 5748,91 3644.04 2104.87 2 Pasang rotor dan motor cover 7724,38 7534.44 189.94 3 Setting wire ke lobang body motor frame 4365,57 4258.22 107.35 Pasang kapasitor dan AC cord pada motor 4 5678,42 5538.79 139.63 cover 5 Press motor frame dengan motor cover 3684,67 3594.07 90.61 6 Membersihkan scrub dengan blower 14646,03 6908.84 7737.20 7 Test motor aging 4571,65 4421.76 149.89 Lilit kabel coklat & hitan, pasang 8 16115,92 9191.72 6924.20 connector 9 Crimping 5553,74 5462.70 91.04 10 Lilit kabel set pada motor set 6586,64 6478.67 107.98 11 Solder kabel 15801,84 9302.79 6499.05 12 Pemasangan impeller set ke motor set 5856,00 5760.00 96.00 13 Pemasangan casing cover dengan screw 17083,43 8291.90 8791.53 14 Pemangan terminal cover dengan screw 7836,10 7771.87 64.23
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-57
Pemasangan fanblack dan fancover 15 8217,87 8150.51 67.36 dengan screw 16 Pengecekan pompa dan water remover 39837,69 30939.23 8898.46 Penempelan barcode, kertas garansi, dan 17 6919,81 7176.53 123.28 buku panduan Penyetelan buttom box & styrofoam 18 14105,19 7939.57 6165.62 bawah 19 Memasukan pompa air pada box 3799,43 3768.29 31.14 20 Penyetelan styrofoam atas & upper box 6586,64 6532.66 53.99 21 Menyusun pompa air pallet 3310,45 3283.31 27.13 Sumber: Pengolahan Data
BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Kesimpulan dari hasil pengamatan dan pengolahan data adalah sebagai
berikut:
1. Proses final assembly mengalami bottleneck pada WC 6, yaitu elemen
kegiatan pengecekan pompa dan water remover dan penempelan barcode,
kertas garansi, dan buku panduan.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-58
2. Penerapan theory of constraints mengalokasikan 21 elemen kerja aktual
dengan 7 work center menjadi 5 work center.
3. Lintasan produksi dengan pendekatan heuristik metode tabu search
menghasilkan efesiensi yaitu 88,65%, balance delay 11,35%, dan smoothing
index 17,07.
4. Index efesiensi dari penggunaan tabu search mengalami peningkatan sebesar
1,48 dibanding kondisi aktual.
7.2. Saran
Saran yang dapat diberikan kepada perusahaan adalah sebagai berikut:
1. Pihak perusahaan sebaiknya perlu mempertimbangkan keseimbangan lintasan
produksi untuk meningkatkan kinerja perusahaan.
2. Pihak perusahaan perlu menyeimbangkan waktu proses pada setiap stasiun
kerja.
3. Untuk meningkatkan kinerja lintasan produksi pihak perusahaan dapat
mempertimbangkan implementasi usulan yang diberikan.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-59
DAFTAR PUSTAKA
Chaubey,dkk. 2015. Application of Line-balancing to Minimize the Idle Time of
Workstations in the Production Line with Special Reference to Automobile
Industry. International Journal of IT, Engineering and Applied Science
Research. Vol 4. N0. 7, Pg. 1-3
Dettmer, William.H, 1997, Goldratt’s Theory Of Constraint “A System Approach
to Continious Improvement”.
Ginting, Rosnani. 2009. Penjadwalan Mesin. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Glover, Fred. 1999. Tabu Search. London : Kluwer Academic Publisher.
GNU Ghostscript 7.07. Kolmogorov Smirnov Test Ebook. ocw.mit.edu
Hendra Kusuma. 2009. Manajemen Produksi Perencanaan dan Pengendalian
Produksi. Yogyakarta: ANDI.
Kumar, Naveen. 2013. Assembly Line Balancing: A Review of Developments and
Trends in Approach to Industrial Application. Global Journal of
Researches in Engineering. Vol 13, Ver.1.0, Pg. 1-5
Santoso T . 1994. Perancangan Algoritma Rescheduling dalam Sistem Produksi
Real Time. Bandung.
Sitorus, Hotna. 2014. Penerapan algoritma tabu search pada permasalahan
lintasan keseimbangan bentuk u tipe idengan waktu proses stokastik.
(Bandung : Universitas Katolik Parahyangan). INASEA, Vol. 15, No.1
Sritomo. 1995. Ergonomi, Study Gerak dan Waktu. Jakarta :PT. Guna Widya.
Supranto, J. 2001. Statistik Teori dan Aplikasi. Jakarta: Erlangga.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-60
DAFTAR PUSTAKA
Suresh M, dkk. 2013. Use of Ranked Position Weighted Method for Assembly
Line Balancing. Internationa Journal of Advance Engineering Researches
and Studies. Vol. II, No. IV.
Sutalaksana, Iftikar Z. 2006. Teknik Perancangan Sistem Kerja. Edisi Kedua.
Bandung: ITB.
Tunggal, Amin Widjaja. 2003. Theory of Constraint (TOC) dan Throughput
Accounting. Harvindo.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-61
LAMPIRAN
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-62
L-1
Uraian Tugas dan Tanggung Jawab
Struktur organisasi dari BU Water Pump memiliki tugas dan wewenangnya masing-masing, yaitu: a. Produksi
Bertugas untuk menghasilkan barang atau produk yang dimulai dari material
berupa part sampai proses perakitan menjadi barang jadi. Di divisi Produksi
terbagi menjadi 2 section yaitu Part Factory dan Assembly Factory. Part
Factory bertugas memproses komponen-komponen Pompa Air sesuai
spesifikasi dari masing-masing tipe PompaAir sebelum dirakit. Sedangkan
Assembly Factory bertugas merakit komponen-komponen Pompa Air menjadi
barang jadi (Finished Good – FG). b. Finance
Bertugas membuat laporan keuangan yang ditujukan kepada domainnya. Selain
itu juga mengurusi invoice atau tagihan dari supplier yang jatuh tempo yaitu 1
(satu) bulan dari PO diterbitkan. c. Production Engineering (PE) & Maintenance
Bertugas dalam penyediaan fasilitas pabrik baik mesin maupun sarana dan
prasarana serta bertanggungjawab dalam sistem perbaikannya. Berperan dalam
implementasi keselamatan dan meningkatkan kapasitas serta stabilitas produksi
dengan inovasi dalam pengembangan mesin.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-63
d. Warehouse (W/H)
Warehouse di BU WP menggunakan sistem FIFO (First In First Out). Alat
kontrol manual untuk sistem ini dibedakan berdasarkan warna tiap minggunya,
secara berturut-turut.
W/H di BU WP terdiri dari 2 yaitu:
(1) Incoming W/H, merupakan gudang yang berfungsi untuk menerima dan
menyuplai part material ke lini produksi sesuai dengan rencana produksi.
Selain itu juga bertanggung jawab dalam pemeriksaan jumlah barang
(stok) yang ada di gudang baik harian maupun bulanan;
(2) FG W/H, merupakan tempat penyimpanan FG dan bertanggung dalam
proses pengiriman ke 3 sales company (2 domestik dan 1 ekspor)
berdasarkan ATP (Available To Promise). e. HRD dan Production Planning Control (PPC)
HRD atau Personnel Factory dan PPC memiliki tugas dan wewenang yang
berbeda namun saling terkait dalam hal pengaturan jumlah operator yang
dibutuhkan sesuai dengan kapasitas dan target produksi. Personnel Factory
bertanggung jawab dalam sumber daya manusia baik peraturan, jam kerja,
budaya kerja di manufaktur maupun menentukan kebutuhan karyawan
disesuaikan dengan target produksi. Sementara PPC bertugas dalam membuat
jadwal produksi harian termasuk jumlah target dan jenis Pompa Air
berdasarkan jadwal ATP.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-64
f. Purchasing & Cost Control
Purchasing bertugas dalam pemesanan material yang hanya digunakan
langsung untuk produksi Pompa Air dengan memperhatikan waktu yang
dibutuhkan untuk proses pengiriman (lead time delivery) yang mempengaruhi
kapasitas tempat dari W/H Incoming dan menjaga agar tidak terjadi kelebihan
stok (inventory overload). Jumlah pemesanan material disesuaikan dengan
target produksi pada bulan tersebut.
Cost Control bertugas dalam upaya untuk mengontrol biaya produksi
berdasarkan standard price. Standard Price adalah Price September pada n-1
tahun Fiskal Year berjalan. Fiskal YearI di PT PMI dimulai pada bulan April
tahun ke-n dan berakhir bulan Maret tahun n+1. Dalam Cost Control terdapat 2
parameter yaitu Cost Down (CD) jika Actual Price < Standard Price dan Cost
Up (CU) jika Actual Price > Standard Price. g. Engineering & Quality Control
Pada divisi ini terbagi menjadi 3 section, yaitu:
(1) Design Engineering
Bertugas dalam pengembangan produk berdasarkan Midterm Plan (5
tahun) yang terdiri dari 2 survey, yaitu survey pasar dan Lifestyle Survey.
Dari survey tersebut maka dapat diperoleh harga, pesaing, spesifikasi
produk, fitur produk maupun kualitas produk yang akan dikembangkan
oleh Design Engineering.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-65
(2) Factory Engineering
Factory Engineering bertugas dalam mentransfer desain produk ke bagian
produksi termasuk PE & Maintenance dalam menentukan jenis mesin
yang akan digunakan dalam memproduksi produk baru tersebut. Selain itu
juga bertugas dalam pengujian produk baru dengan Pre Production dalam
skala kecil lalu dilanjutkan dengan Mass Production. Dari pengujian
tersebut hasilnya di–review dan jika mendapat persetujuan dalam Action
Quality maka produk tersebut siap diproduksi untuk dipasarkan ke
konsumen.
(3) Quality Control
Pada PT PMI, Proses pengecekan kualitas produk terdiri dari 3 bagian,
yaitu:
(a) IQC, bertugas dalam menjaga kualitas part material yang diterima dari
supplier sebelum masuk ke lini produksi dengan sistem sampel dan
secara manual dilihat dari dimensi, dan visual.
(b) PQC, bertugas untuk mengawasi kualitas produk selama proses
produksi sampai FG dalam hal memastikan material yang masuk ke
lini produksi sesuai dengan standar, memastikan produk yang
dihasilkan sesuai dengan spesifikasi. Sistem pengecakan berdasarkan
sampel dan sangat ketat. Jika diketahui ada produk NG, maka produk
tersebut dianalasi berdasarkan 4M yaitu Man, Machine, Material, dan
Methode.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-66
(c) OQC, bertugas untuk mengecek kualitas produk jadi yang dihasilkan
dari proses perakitan dan sebelum dikirim ke W/H FG. Sistem
pemeriksaan Pompa Air dilakukan 3 kali tiap shift secara 100%
pengecekan berdasarkan sampel dari tiap-tiap tipe model dan lini
produksi. Standar sistem pengecekan berdasarkan Panasonic Quality
Management System (PQMS) dengan ambang batas nilai yang telah
ditentukan. Metode pengecekan dibagi menjadi 2 yaitu secara visual
dan engineering.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-67
L-2
Keterampilan atau skill
Keterampilan atau skill, didefinisikan sebagai kemampuan mengikuti cara kerja yang ditetapkan. Latihan dapat meningkatkan keterampilan, tetapi hanya sampai ke tingkat tertentu saja. Untuk keperluan penyesuaian, keterampilan dibagi menjadi 6 kelas dengan ciri-ciri dari setiap kelas yaitu:
1. Super skill:
a. Secara bawaan cocok sekali dengan pekerjaannya.
b. Bekerja dengan sempurna.
c. Tampak seperti telah terlatih dengan baik.
d. Gerakan-gerakannya halus tetapi sangat cepat sehingga sangat sulit untuk
diikuti.
e. Kadang-kadang terkesan tidak berbeda dengan gerakan-gerakan mesin.
f. Perpindahan dari satu elemen pekerjaan ke elemen lainnya tidak terlampau
terlihat karena lancarnya.
g. Tidak terkesan adanya gerakan-gerakan berpikir dan merencana tentang
apa yang dikerjakan (sudah sangat otomatis).
h. Secara umum dapat dikatakan bahwa pekerja yang bersangkutan adalah
pekerja yang sangat baik.
2. Excellent skill:
a. Percaya pada diri sendiri.
b. Tampak cocok dengan pekerjaannya.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-68
c. Terlihat telah terlatih baik.
d. Bekerjanya teliti dengan tidak banyak melakukan pengukuran atau
pemeriksaan lagi.
e. Gerakan-gerakan kerjanya beserta urutan-urutannya dijalankan tanpa
kesalahan.
f. Menggunakan peralatan dengan baik.
g. Bekerjanya cepat tanpa mengorbankan mutu.
h. Bekerjanya cepat tetapi halus.
i. Bekerjanya berirama dan terkoordinasi.
3. Good skill:
a. Kualitas hasil baik.
b. Bekerjanya tampak lebih baik daripada kebanyakan pekerja pada
umumnya.
c. Dapat memberi petunjuk-petunjuk pada pekerja lain yang keterampilannya
lebih rendah.
d. Tampak jelas sebagai pekerja yang cakap.
e. Tidak memerlukan banyak pengawasan.
f. Tiada keragu-raguan.
g. Bekerjanya “stabil”
h. Gerakan-gerakannya terkoordinasi dengan baik.
i. Gerakan-gerakannya cepat.
4. Average skill:
a. Tampak adanya kepercayaan pada diri sendiri.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-69
b. Gerakannya cepat tetapi tidak lambat.
c. Terlihat adanya pekerjaan-pekerjaan perencanaan.
d. Tampak sebagai pekerja yang cakap.
e. Gerakan-gerakannya cukup menunjukkan tidak ada keragu-raguan.
f. Mengkoordinasi tangan dan pikiran dengan cukup baik.
g. Tampak cukup terlatih dan karenanya mengetahui seluk beluk
pekerjaannya.
h. Bekerja cukup teliti.
i. Secara keseluruhan cukup memuaskan.
5. Fair skill:
a. Tampak terlatih tetapi belum cukup baik.
b. Mengenal peralatan dan lingkungan secukupnya.
c. Terlihat adanya perencanaan-perencanaan sebelum melakukan gerakan-
gerakan.
d. Tidak mempunyai kepercayaan diri yang cukup.
e. Tampaknya seperti tidak cocok dengan pekerjaannya tetapi telah
dipekerjakan di bagian itu sejak lama.
f. Mengetahui apa-apa yang dilakukan dan harus dilakukan tapi tampak tidak
selalu yakin.
g. Sebagian waktunya terbuang karena kesalahan-kesalahan sendiri.
h. Jika tidak bekerja secara sungguh-sungguh outputnya akan sangat rendah.
i. Biasanya tidak ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakannya.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-70
6. Poor skill:
a. Tidak bisa mengkoordinasikan tangan dan pikiran.
b. Gerakan-gerakannya kaku.
c. Kelihatan ketidakyakinannya pada urutan-urutan gerakan.
d. Seperti yang tidak terlatih untuk pekerjaan yang bersangkutan.
e. Tidak terlihat adanaya kecocokan dengan pekerjaannya.
f. Ragu-ragu dalam melaksanakan gerakan-gerakan kerja.
g. Sering melakukan kesalahan-kesalahan.
h. Tidak adanya kepercayaan pada diri sendiri.
i. Tidak bisa mengambil inisiatif sendiri.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-71
L-3
Usaha atau Effort
Usaha atau effort, adalah kesungguhan yang ditunjukkan atau yang diberikan operator ketika melakukan pekerjaannya. Usaha atau effort ini dibagi atas 6 kelas usaha dengan ciri-cirinya, yaitu:
1. Excessive effort:
a. Kecepatan sangat berlebihan.
b. Usahanya sangat bersungguh-sungguh tetapi dapat membahayakan
kesehatannya.
c. Kecepatan yang ditimbulkannya tidak dapat diperthankan sepanjang hari
kerja.
2. Excellent effort:
a. Jelas terlihat kecepatannya sangat tinggi.
b. Gerakan-gerakan lebih ekonomis daripada operator-operator biasa.
c. Penuh perhatian pada pekerjaannya.
d. Banyak memberi saran.
e. Menerima saran-saran petunjuk dengan senang.
f. Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu.
g. Tidak bertahan lebih dari beberapa hari.
h. Bangga atas kelebihannya.
i. Gerakan-gerakan yang salah terjadi sangat jarang sekali.
j. Bekerjanya sangat sistematis.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-72
k. Karena lancarnya perpindahan dari suatu elemen ke elemen lain tidak
terlihat.
3. Good effort:
a. Bekerja berirama.
b. Saat-saat menganggur dangat sedikit, nahkan kadang-kadang tidak ada.
c. Penuh perhatian pada pekerjaannnya.
d. Senang pada pekerjaannnya.
e. Kecepatannya baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari.
f. Percaya pada kebaikan waktu pengukuran waktu.
g. Menerima saran-saran dan petunjuk dengan senang.
h. Dapat memberi saran-saran untuk perbaikan kerja.
i. Tempat kerjanya diatur baik dan rapi.
j. Menggunakan alat-alat yang tepat dengan baik.
k. Memelihara dengan baik kondisi peralatan.
4. Average effort:
a. Tidak sebaik good, tapi lebih baik dari poor.
b. Bekerja dengan stabil.
c. Menerima saran-saran tetapi tidak melaksanakannya.
d. Set up dilaksanakan dengan baik.
e. Melakukan kegiatan-kegiatan perencanaan.
5. Fair effort:
a. Saran-saran perbaikan diterima dengan kesal.
b. Kadang-kadang perhatian tidak ditujukan pada pekerjaannnya.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-73
c. Kurang sungguh-sungguh.
d. Tidak mengeluarkan tenaga dengan secukupnya.
e. Terjadi sedikit penyimpangan dari cara kerja baku.
f. Alat-alat yang dipakainya tidak selalu yang terbaik.
g. Terlihat adanya kecenderungan kurang perhatian pada pekerjaannnya.
h. Terlampau hati-hati.
i. Sistematika kerjanya sedang-sedang saja.
j. Gerakan-gerakannya tidak terencana.
6. Poor effort:
a. Banyak membuang-buang waktu.
b. Tidak memperhatikan adanya minat bekerja.
c. Tidak mau menerima saran-saran.
d. Tampak malas dan lambat bekerja.
e. Melakukan gerakan-gerakan yang tidak perlu untuk mengambil alat-alat
dan bahan.
f. Tempat kerjanya tidak diatur rapi.
g. Tidak peduli pada cocok/baik tidaknya peralatan yang dipakai.
h. Mengubah-ubah tata letak tempat kerja yang telah diatur.
i. Set up kerjanya terlihat tidak baik.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-74
L-4
Rating Factor Operator untuk Setiap Elemen Kegiatan
Elemen Rating Faktor Kelas Lambang Penyesuaian Total Kegiatan Factor
Keterampilan Good C2 0,02 0,06 1,06
Usaha Good B1 0,02 1 Kondisi kerja Good C 0,02
Konsistensi Average D 0,00
Keterampilan Excellent B2 0,08 0,06 1,06
Usaha Average D 0,00 2 Kondisi kerja Good E -0,03
Konsistensi Good C 0,01
Keterampilan Excellent B2 0,08 0,13 1,13
Usaha Average D 0,00 3 Kondisi kerja Good C 0,02
Konsistensi Excellent B 0,03
Keterampilan Excellent B2 0,08 0,08 1,08
Usaha Average D 0,00 4 Kondisi kerja Fair E -0,03
Konsistensi Excellent B 0,03
Keterampilan Good C1 0,06 0,12 1,12
Usaha Excellent B2 0,08 5 Kondisi kerja Fair E -0,03
Konsistensi Good C 0,01
Keterampilan Excellent B2 0,08 0,11 1,11 6 Usaha Average D 0,02
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-75
Kondisi kerja Good C 0,02
Konsistensi Good C 0,01
Keterampilan Good C2 0,03 0,10 1,10
Usaha Good C2 0,02 7 Kondisi kerja Good C 0,02
Konsistensi Excellent B 0,03
Keterampilan Excellent B2 0,08 0,10 1,10
Usaha Good C2 0,02 8 Kondisi kerja Fair E -0,03
Konsistensi Excellent B 0,03
Rating Factor Operator untuk Setiap Elemen Kegiatan (Lanjutan)
Elemen Rating Faktor Kelas Lambang Penyesuaian Total Kegiatan Factor
Keterampilan Good C2 0,03 0,11 1,11
Usaha Excellent B1 0,10 9 Kondisi kerja Fair E -0,03
Konsistensi Good C 0,01
Keterampilan Excellent B2 0,08 0,13 1,13
Usaha Good C2 0,02 10 Kondisi kerja Good C 0,02
Konsistensi Good C 0,01
Keterampilan Excellent B2 0,08 0,13 1,13
Usaha Average D 0,00 11 Kondisi kerja Excellent B 0,04
Konsistensi Good C 0,01
12 Keterampilan Good C1 0,06 0,13 1,13
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-76
Usaha Average D 0,00
Kondisi kerja Excellent B 0,04
Konsistensi Good C 0,01
Keterampilan Excellent B2 0,08 0,14 1,14
Usaha Average D 0,00 13 Kondisi kerja Good C 0,02
Konsistensi Excellent B 0,03
Keterampilan Good C1 0,06 0,11 1,11
Usaha Excellent B1 0,10 14 Kondisi kerja Fair E -0,03
Konsistensi Good C 0,01
Keterampilan Excellent B2 0,08 0,10 1,10
Usaha Good C1 0,05 15 Kondisi kerja Fair E -0,03
Konsistensi Good C 0,01
Keterampilan Good C2 0,03 0,09 1,09
Usaha Good C2 0,02 16 Kondisi kerja Good C 0,02
Konsistensi Excellent B 0,03
Keterampilan Good C2 0,03 0,11 1,11
Usaha Good C2 0,02 17 Kondisi kerja Excellent B 0,04
Konsistensi Average D 0,00
Rating Factor Operator untuk Setiap Elemen Kegiatan (Lanjutan)
Elemen Rating Faktor Kelas Lambang Penyesuaian Total Kegiatan Factor
Keterampilan Good C2 0,03 0,14 1,14 18 Usaha Excellent B1 0,10
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-77
Kondisi kerja Fair E -0,03
Konsistensi Good C 0,01
Keterampilan Good C1 0,06 0,15 1,15
Usaha Good C2 0,02 19 Kondisi kerja Good C 0,02
Konsistensi Average D 0,00
Keterampilan Excellent B1 0,06 0,13 1,13
Usaha Good C1 0,05 20 Kondisi kerja Good C 0,02
Konsistensi Good C 0,01
Keterampilan Good C1 0,06 0,15 1,15
Usaha Good C2 0,02 21 Kondisi kerja Excellent B 0,04
Konsistensi Excellent B 0,03
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-78
L-5
Allowance Operator untuk Setiap Elemen Kegiatan
Stasiun kerja Faktor Allowance Total
Tenaga yang dikeluarkan 2,5 11
Sikap kerja 0,5
Gerakan kerja 0
Kelelahan mata 3 1 Keadaan temperatur kerja 2
Keadaan atmosfer 0
Keadaan lingkungan yang baik 1
Kebutuhan pribadi 2
Tenaga yang dikeluarkan 2,5 12
Sikap kerja 1
Gerakan kerja 0
Kelelahan mata 4 2 Keadaan temperatur kerja 1,5
Keadaan atmosfer 0
Keadaan lingkungan yang baik 1
Kebutuhan pribadi 2
Tenaga yang dikeluarkan 1 10
3 Sikap kerja 1
Gerakan kerja 2
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-79
Kelelahan mata 3
Keadaan temperatur kerja 1
Keadaan atmosfer 0
Keadaan lingkungan yang baik 1
Kebutuhan pribadi 1
Tenaga yang dikeluarkan 1 9
Sikap kerja 1
Gerakan kerja 1
Kelelahan mata 1 4 Keadaan temperatur kerja 2
Keadaan atmosfer 2
Keadaan lingkungan yang baik 1
Kebutuhan pribadi 0
Allowance Operator untuk Setiap Elemen Kegiatan (Lanjutan)
Stasiun kerja Faktor Allowance Total
Tenaga yang dikeluarkan 2 11
Sikap kerja 1
Gerakan kerja 0
Kelelahan mata 2 5 Keadaan temperatur kerja 2
Keadaan atmosfer 1
Keadaan lingkungan yang baik 1
Kebutuhan pribadi 2
Tenaga yang dikeluarkan 2 10
6 Sikap kerja 1
Gerakan kerja 0
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-80
Kelelahan mata 1
Keadaan temperatur kerja 2
Keadaan atmosfer 1
Keadaan lingkungan yang baik 1
Kebutuhan pribadi 2
Tenaga yang dikeluarkan 4 9
Sikap kerja 1
Gerakan kerja 0
Kelelahan mata 2 7 Keadaan temperatur kerja 1
Keadaan atmosfer 0
Keadaan lingkungan yang baik 1
Kebutuhan pribadi 0
Tenaga yang dikeluarkan 4 13
Sikap kerja 1
Gerakan kerja 2
Kelelahan mata 1 8 Keadaan temperatur kerja 3
Keadaan atmosfer 0
Keadaan lingkungan yang baik 1
Kebutuhan pribadi 1
Allowance Operator untuk Setiap Elemen Kegiatan (Lanjutan)
Stasiun kerja Faktor Allowance Total
9 Tenaga yang dikeluarkan 3 11
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-81
Sikap kerja 1
Gerakan kerja 1
Kelelahan mata 2
Keadaan temperatur kerja 1
Keadaan atmosfer 0
Keadaan lingkungan yang baik 1
Kebutuhan pribadi 2
Tenaga yang dikeluarkan 6 10
Sikap kerja 1
Gerakan kerja 2
Kelelahan mata 0 10 Keadaan temperatur kerja 0
Keadaan atmosfer 0
Keadaan lingkungan yang baik 0
Kebutuhan pribadi 1
Tenaga yang dikeluarkan 4 14
Sikap kerja 1
Gerakan kerja 0
Kelelahan mata 2 11 Keadaan temperatur kerja 1
Keadaan atmosfer 2
Keadaan lingkungan yang baik 2
Kebutuhan pribadi 2
Tenaga yang dikeluarkan 1 9
Sikap kerja 1
Gerakan kerja 1 12 Kelelahan mata 3
Keadaan temperatur kerja 1
Keadaan atmosfer 0
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-82
Keadaan lingkungan yang baik 1
Kebutuhan pribadi 1
Allowance Operator untuk Setiap Elemen Kegiatan (Lanjutan)
Stasiun kerja Faktor Allowance Total
Tenaga yang dikeluarkan 3 11
Sikap kerja 0
Gerakan kerja 0
Kelelahan mata 3 13 Keadaan temperatur kerja 1
Keadaan atmosfer 1
Keadaan lingkungan yang baik 1
Kebutuhan pribadi 2
Tenaga yang dikeluarkan 3 11
Sikap kerja 1
Gerakan kerja 0
Kelelahan mata 2 14 Keadaan temperatur kerja 1
Keadaan atmosfer 2
Keadaan lingkungan yang baik 1
Kebutuhan pribadi 1
Tenaga yang dikeluarkan 2 11
Sikap kerja 1 15 Gerakan kerja 0
Kelelahan mata 1
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-83
Keadaan temperatur kerja 2
Keadaan atmosfer 2
Keadaan lingkungan yang baik 2
Kebutuhan pribadi 1
Tenaga yang dikeluarkan 1 8
Sikap kerja 0
Gerakan kerja 1
Kelelahan mata 2 16 Keadaan temperatur kerja 1
Keadaan atmosfer 0
Keadaan lingkungan yang baik 1
Kebutuhan pribadi 2
Allowance Operator untuk Setiap Elemen Kegiatan (Lanjutan)
Stasiun kerja Faktor Allowance Total
Tenaga yang dikeluarkan 2 8
Sikap kerja 1
Gerakan kerja 0
Kelelahan mata 1 17 Keadaan temperatur kerja 1
Keadaan atmosfer 0
Keadaan lingkungan yang baik 2
Kebutuhan pribadi 1
Tenaga yang dikeluarkan 3 14 18 Sikap kerja 1
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-84
Gerakan kerja 2
Kelelahan mata 2
Keadaan temperatur kerja 2
Keadaan atmosfer 1
Keadaan lingkungan yang baik 2
Kebutuhan pribadi 1
Tenaga yang dikeluarkan 2 7
Sikap kerja 0
Gerakan kerja 0
Kelelahan mata 1 19 Keadaan temperatur kerja 1
Keadaan atmosfer 1
Keadaan lingkungan yang baik 1
Kebutuhan pribadi 1
Tenaga yang dikeluarkan 2 5
Sikap kerja 0
Gerakan kerja 0
Kelelahan mata 0 20 Keadaan temperatur kerja 1
Keadaan atmosfer 1
Keadaan lingkungan yang baik 1
Kebutuhan pribadi 1
Allowance Operator untuk Setiap Elemen Kegiatan (Lanjutan)
Stasiun kerja Faktor Allowance Total
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA I-85
Tenaga yang dikeluarkan 2 11
Sikap kerja 2
Gerakan kerja 1
Kelelahan mata 3 21 Keadaan temperatur kerja 1
Keadaan atmosfer 0
Keadaan lingkungan yang baik 1
Kebutuhan pribadi 1
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA