PRESSEINFORMATION Wien, 7. Juli 2008 Dacia weiter auf Erfolgskurs EINE MILLION LOGAN WELTWEIT VERKAUFT • Weltauto wird bereits in 59 Ländern angeboten • Sandero ergänzt ab Juni erfolgreiche Modellpalette in Europa • Moderne und umweltschonende Produktion in Pitesti Der Dacia Logan ist stärker gefragt denn je: Weltweit wurden seit dem Produktionsstart im Jahr 2004 nahezu eine Million Fahrzeuge der Logan-Familie neu zugelassen. Inzwischen werden die Stufenhecklimousine, der Kombi MCV, die Kleinlieferwagen-Variante Van und der Pick-up in 59 Ländern angeboten. Neben dem modernen Stammwerk im rumänischen Pitesti arbeiten auch die Fertigungs- und Montagestätten in Russland, Indien, Brasilien, Kolumbien und im Iran auf Hochtouren. Allein in Russland wechselten seit dem Produktionsbeginn Mitte 2005 rund 150.000 Fahrzeuge in Kundenhand. In Indien, ein Jahr nachdem die ersten Kaufanträge angenommen wurden, zählt der Logan mit 12.700 verkauften Einheiten im ersten Halbjahr 2008 bereits zu den TOP 3 Bestsellern in seinem Segment. In Brasilien, wo der Sandero bereits seit Februar auf dem Markt ist, verzeichnet das Unternehmen ein Jahr nach dem Marktstart mehr als 50.000 Logan Verkäufe. Auch in Westeuropa zeigen die Absatzzahlen stetig nach oben: In Österreich entschieden sich 2007 über 1.300 Käufer für den Logan. In Frankreich zählt Dacia mit fast 33.000 verkauften Einheiten inzwischen zu den zehn meistverkauften Marken des Landes. Sandero ergänzt ab Juni das Modellprogramm in Europa Mit der fünftürigen Schräghecklimousine Sandero kommt in Europa ab Juni 2008 ein weiteres Modell der Erfolgsmarke auf den Markt. Mit jugendlichem Design und einem hervorragenden Preis- Leistungs-Verhältnis erfüllt es gleichermaßen die Kundenansprüche wachstumsstarker Schwellenländer wie etablierter europäischer Märkte. Ende 2008 nimmt auch das kolumbianische Renault Werk Sofasa die Fertigung des Sandero auf, der seit Ende 2007 im brasilianischen Werk Curitiba vom Band läuft. Ab 2009 wird der Sandero mit Dacia Markenemblem in der Fertigungsstätte Somaca in Casablanca, Marokko, hergestellt, während das Modell in Südafrika und im russischen Avtoframos Werk als Renault von den Bändern laufen wird. Pitesti: Drehscheibe für Entwicklung und Produktion Basis für den weltweiten Erfolg der Dacia Strategie ist das Stammwerk Pitesti in Rumänien. Renault hat seit 1999 eine Milliarde Euro in die moderne Entwicklungs- und Produktionsstätte investiert. Mit der Ergänzung um die Technologiesektion RTR (Renault Technologie Rumänien) und die neue Designabteilung Renault Design Zentraleuropa hat das Unternehmen ein internationales Kompetenzzentrum für die Entwicklung zukünftiger Modelle geschaffen. Die Fahrzeugfertigung in Pitesti produziert neben den fünf Modellreihen (Stufenhecklimousine Logan, Kombi Logan MCV, Nutzfahrzeug Logan Van, Logan Pick-up und Sandero) die Ersatzteile sowie zahlreiche Module für die weiteren Standorte in aller Welt. Seit der Modelleinführung der Stufenhecklimousine im Jahr 2004 hat das Werk in Rumänien seine Kapazitäten verdoppelt: Ab 2009 werden jährlich bis zu 400.000 Einheiten von den Fließbändern laufen. Nach 28 Fahrzeugen pro Stunde im Jahr 2004 stieg der Produktionstakt auf 42 Fahrzeuge pro Stunde in 2006 und wird 2008 60 Fahrzeuge pro Stunde erreichen. Bis einschließlich April 2008 produzierte das Werk insgesamt über 655.000 Fahrzeuge. Darüber hinaus werden an dem rumänischen Standort drei Benzinmotoren und ein manuelles Fünf- Gang-Schaltgetriebe produziert. 2004 entstanden 160.000 Aggregate, 2007 fertigte die Belegschaft bereits 510.000 Motoren und Getriebe. Seit März 2008 ist in Pitesti zudem eine weitere Produktionslinie in Betrieb, auf der das Renault Nissan Allianzgetriebe TL4/MT1 gefertigt wird. Das 2005 eröffnete International Logistic Network (ILN) ist die größte Logistik-Plattform in der Automobilbranche weltweit. In dem Zentrum werden alle bei Dacia sowie den rund 200 Zulieferern gefertigten Teile angeliefert und an die sieben internationalen Produktionsstätten für die Modelle Logan und Sandero versendet. Das Gesamtvolumen der Einzelteile entspricht rund 200.000 kompletten Fahrzeugen. Bei der Produktion greift Dacia nach Möglichkeit auf lokale Ressourcen zurück. Das spart lange Transportwege sowie hohe Energiekosten und schont durch weniger Lkw-Verkehr die Umwelt. 60 Prozent der Teile des neuen Sandero stammen aus Rumänien. Bezieht man die Nachbarländer wie Polen und Ungarn mit ein, werden insgesamt 90 Prozent der Bauteile ortsnah gefertigt. 2 Höchste Qualitäts- und Umweltstandards Mit dem „Plan Exellence Renault” (PER) hat das Unternehmen im Stammwerk Pitesti ein umfangreiches Maßnahmenpaket umgesetzt, um die Produktqualität in allen Bereichen zu garantieren. Das Produktionssystem SPR (Système de Production Renault) stärkt das Verantwortungsbewusstsein der Teams in allen Renault Werken und erhöht die Qualität im Produktionsprozess. Die tief greifenden Veränderungen seit 1999 sorgen für exzellente Qualitätsergebnisse und qualifizieren den Standort heute zu einem der drei besten Werke der Renault Gruppe. Im ersten Schritt führte das Management flachere Hierarchien ein und änderte die Arbeitsprozesse grundlegend. Selbstständige Teams, so genannte UET (Unité Élementaire de Travail), fördern die Eigenverantwortung aller Mitarbeiter und ermöglichen transversale Einsätze aller Teammitglieder. Die methodisch straff organisierte Serienfertigung stellt sicher, dass jeder Handgriff immer richtig sitzt. Bauteile werden in einer bestimmten Reihenfolge und Anordnung an die Produktionsstraße geliefert. Die Folge: Der Mitarbeiter kann sie nicht verwechseln oder falsch montieren. Besonders wichtig ist auch die Ergonomie: Unnötige Handgriffe oder unnatürliche Haltungen, die ermüden oder zu Fehlgriffen führen können, werden konsequent vermieden. So kann sich der Mitarbeiter hundertprozentig auf die Montageabläufe konzentrieren. AVES-Kontrollsystem seit 2005 Seit 2005 ist die Produktionsstätte Pitesti nach der Qualitätsnorm ISO 9001 zertifiziert und führt Qualitätskontrollen nach dem AVES-Reglement (Alliance Vehicle Evaluation Standard) durch. Der von Renault und Nissan gemeinsam vereinbarte Standard dient der Bewertung der Fahrzeugqualität am Ende der Fertigung und prüft die Qualität aus der Sicht des Kunden. Strenge Standards reduzieren Umweltbelastung Das konsequente Umweltmanagement von Renault belegt auch das Dacia Werk in Pitesti. Nachdem die Renault Gruppe das Werk übernommen hatte, wurde es 2002 grundlegend renoviert und neu strukturiert. Mit Erfolg: Der Produktionsstandort Pitesti ist bereits seit 2005 nach der Umweltnorm ISO 14001 zertifiziert und erfüllt damit wie alle 38 Werke der Renault Gruppe die höchsten international verbindlichen Umweltmaßstäbe. In Pitesti ist die Schonung natürlicher Ressourcen in allen Fertigungs- und Montageprozessen systematisch verankert. Bei allen täglichen Aufgaben und firmenpolitischen Entscheidungen werden ökologische Aspekte berücksichtigt. Vorraussetzung für die Erteilung des Zertifikats nach ISO 14001 sind unter anderem: 3 • die Entwicklung und Einführung konkreter Maßnahmen für die umweltschonende Fertigung von umweltverträglichen Fahr- zeugen • regelmäßige und umfangreiche Umweltanalysen für alle Produkte und Fertigungsstätten • die Formulierung konkreter Umweltziele • regelmäßige interne Überprüfungen und Bewertungen durch unabhängige Organisationen • kontinuierliche Mitarbeiterschulungen und eine transparente Informationspolitik; hierzu gehört unter anderem die Veröffentlichung jährlicher Umweltberichte Zwischen 2000 und 2007 verzeichnete Dacia deutliche Fortschritte. Pro produziertem Fahrzeug verringerte Dacia dank des konsequenten Umweltmanagementsystems • das Abfallaufkommen: 90 Prozent weniger Restabfälle, 72 Prozent weniger Gefahrstoffe, 26 Prozent weniger flüchtige organische Verbindungen und eine um 84 Prozent geringere Schadstoffmenge im Wasser • den Ressourcenaufwand: 86,5 Prozent weniger thermische Energie, 75 Prozent weniger Strom, 97 Prozent weniger Frischwasser Zudem investierte Renault 2005 in das Heizkraftwerk und Ende 2007 in die Lackiererei, um nachhaltig natürliche Ressourcen zu schonen. Darüber hinaus hat sich Renault verpflichtet, bei Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften sowie den Arbeitsbedingungen die internen Renault Vorgaben und alle europäischen Normen einzuhalten. Dies gilt auch für Details wie die Schutzausstattung mit Sicherheitsschuhen und -brillen sowie Handschuhen in gefährdeten Bereichen. Zudem misst Renault der gründlichen Ausbildung der Mitarbeiter besondere Bedeutung zu. So nutzte im Jahr 2007 jeder Mitarbeiter durchschnittlich 51 Stunden für Fortbildungsmaßnahmen. Effiziente Konstruktionsprozesse Bereits bei der Konstruktion des ersten Logan standen produktionstechnische Erwägungen im Mittelpunkt: Die Karosserie ist so gestaltet, dass die Bleche entsprechend einfach und damit günstig herzustellen sind. Zudem ist die Produktionsstätte auf höchste Flexibilität ausgelegt: So können alle fünf Dacia Modelle in beliebiger Reihenfolge auf der rund einen Kilometer langen Bandstraße gefertigt werden. Auch bei den Produktionsmitteln setzt Renault auf den Transfer erprobter Module: Viele Werkzeuge haben sich in anderen Werken der Gruppe bewährt. Weitere Einsparungen gelangen durch die unmittelbare Nähe der Zulieferer: 50 Prozent der Einkäufe erfolgen direkt im Industriepark von Pitesti, was einer Ersparnis von 100 Euro pro Fahrzeug entspricht. 4 In die Entwicklung und Produktion der jüngsten Modellneuheit, den Dacia Sandero, investierte das Unternehmen insgesamt 147 Millionen